Guide complet des pannes courantes des machines à refendre les rubans et méthodes de dépannage

La machine à refendre les rubans est un équipement essentiel dans la production de rubans de transfert thermique. Elle permet de découper les grandes bobines principales selon les spécifications des clients. Le substrat du ruban étant généralement un film PET de 4,5 à 10 µm d'épaisseur, facilement extensible et sujet aux plis, le contrôle de la tension et la précision de la découpe constituent deux défis majeurs. Tout dysfonctionnement affecte non seulement le rendement, mais accélère également l'usure de la cartouche et de la tête d'impression. Cet article passe en revue les types de pannes les plus fréquentes des machines à refendre les rubans, leurs causes et les méthodes de dépannage correspondantes.

1. Face de coupe irrégulière : bavures, dentelures et détachement de poudre

Il s'agit du problème le plus direct et le plus gênant au niveau de la découpe, qui se manifeste par des bords de ruban irréguliers, du décollement de poudre blanche ou des coupures blanchâtres au toucher filandreux.

Analyse des causes :

1. Facteurs liés à la lame :L'usure ou l'ébréchure de la lame sont les causes les plus fréquentes. Les lames émoussées transforment le cisaillement en compression, ce qui provoque un étirement et une déformation du tranchant. Il est recommandé d'affûter légèrement les lames en acier ordinaire une fois par poste et de remplacer les lames en carbure toutes les 100 à 150 heures d'utilisation.

2. Jeu de lames incorrectUn déséquilibre du chevauchement entre les lames supérieure et inférieure (trop important, trop faible ou trop réduit) provoque des marques. L'écart de jeu latéral influe également sur la qualité de la coupe. Généralement, le chevauchement est contrôlé entre 0,01 et 0,03 mm, et le jeu latéral est maintenu entre 0,02 et 0,05 mm ; ces valeurs peuvent être ajustées à l'aide d'une jauge d'épaisseur.

3. Fluctuations de tensionUne tension fluctuante provoque un décalage du ruban sur le bord, entraînant des bavures intermittentes. Vérifiez l'uniformité des patins de frein de déroulement et la stabilité de la pression du cylindre sur le rouleau flottant.

4. Interférences statiquesL'adsorption électrostatique de la poussière générée par le refendage à grande vitesse contamine les bords et dégrade la qualité de la coupe. Des tiges antistatiques de type AC peuvent être installées au niveau du passage du rouleau, et la résistance de mise à la terre de l'équipement doit être inférieure à 4 Ω.

Guide rapide pour l'élimination :

2. Roulage irrégulier : faces d’extrémité hors couche, noyaux en forme de tour et en forme de marguerite

Un enroulement irrégulier affecte non seulement l'aspect, mais entraîne également des mesures de longueur inexactes lors du refendage ultérieur. Différentes méthodes et solutions existent :

1. Couches décalées en forme de cloche ou de tour

Les principales causes sont souvent un réglage de la tension d'enroulement incorrect ou un défaut de parallélisme entre l'arbre d'enroulement et le galet de guidage. Méthodes de dépannage :

• Ajuster la courbe de tension : par exemple, pour un noyau de 300 mm de diamètre extérieur, régler la tension initiale à 12 N, la réduire à 8 N à la fin et régler le coefficient de conicité de la tension entre 0,3 et 0,5.

• Utilisez un niveau pour calibrer le parallélisme entre l'arbre d'enroulement et le rail de guidage, avec une erreur ne dépassant pas 0,2 mm/m.

2. Gonflement local (gonflement du tendon)

La principale cause est une épaisseur irrégulière des rubans après le refendage, ou une pression inégale sur les rouleaux d'enroulement et de compression. Méthodes de dépannage :

• Passage à la méthode d'enroulement composite centre + surface

• Utilisez un manomètre pour tester la pression aux deux extrémités du rouleau de pression, la différence ne devant pas dépasser 0,05 MPa.

• Pour les bandes d'épaisseur excessive, des joints en papier fin peuvent être ajoutés séparément à titre de compensation.

3. Enrouler sur le côté (motif serpentin)

Les principales causes sont généralement des galets de guidage irréguliers ou une résistance unilatérale de la lame de refendage sur l'arbre de rembobinage. Méthodes de dépannage :

• Nettoyer toutes les surfaces des rouleaux de guidage avec de l'alcool

• Vérifiez si le capteur de correction est sale et nettoyez la sonde.

• Assurez-vous que chaque séparateur de courroie est solidement fixé, avec une largeur de 2 à 3 mm supérieure à celle de la courroie en carbone.

4. Un enroulement trop lâche ou des plis dans la couche intérieure

Les principales causes sont généralement une tension d'enroulement initiale insuffisante ou une déformation du tube central. Il est recommandé de commencer par un pré-enroulement à faible vitesse (20 à 30 m/min) sur 2 à 3 tours avant d'augmenter la vitesse.

3. Rupture de réseau : la principale cause des arrêts non planifiés

Les statistiques montrent que la rupture des courroies est responsable de plus de 60 % des arrêts imprévus dans le refendage de rubans.

Causes fréquentes et élimination :

1. Réglage de tension excessif :Une tension excessive peut étirer, voire rompre, le substrat PET. Plage de tension de référence : 3 à 5 N pour les largeurs inférieures à 25 mm, 6 à 10 N pour les largeurs de 50 mm.

2. Corps étrangers dans le rouleau :Les bavures, les dépôts de colle ou les agglomérats de poudre de carbone sur la surface du rouleau de guidage peuvent rayer ou frotter contre le ruban. Manipulez toutes les surfaces des rouleaux, poncez les bavures avec du papier de verre fin et nettoyez les résidus de colle avec de l'alcool.

3. Joints fragiles ou enfilage de ruban incorrect: résistance insuffisante des raccords femelles de la bobine ou frottement important lors de l'enfilage du ruban. Reconnectez-vous pour garantir la solidité du raccord et réenfilez le ruban conformément au schéma de cerclage.

4. Largeurs de fente irrégulières et bruit anormal

Écart de largeur : Si l'écart de largeur dans le même lot dépasse la tolérance de ±0,3 mm, vérifiez si la position d'installation de l'insert est lâche, si le mécanisme de verrouillage de l'arbre de lame est défectueux, si la précision dimensionnelle de l'entretoise est insuffisante et si l'arbre d'outil est axial pendant le fonctionnement (vérifiez avec un micromètre ; s'il dépasse 0,02 mm, ajustez ou remplacez le roulement).

Bruits anormaux : L’équipement émet des bruits anormaux ou aigus de façon périodique pendant son fonctionnement, indiquant généralement une détérioration des roulements, un glissement de la courroie de transmission ou un mauvais alignement de l’accouplement. Arrêtez la machine pour inspection, remplacez rapidement les roulements endommagés ou ajustez la tension de la courroie.

5. Principes de base du dépannage des pannes

Face à des pannes complexes, il est recommandé de suivre ces principes pour un dépannage méthodique :

Doucement d'abord, puis durement : vérifiez d'abord les paramètres de tension, les réglages de correction et les autres paramètres de processus, puis vérifiez la précision des composants mécaniques.

De la surface vers l'intérieur : en commençant par les pièces consommables comme les lames et les galets de guidage, puis en passant progressivement au système de transmission et à la commande électrique.

Ajustement univarié : ne modifier qu’une seule variable à la fois, observer l’effet avant de passer à l’étape suivante et identifier rapidement et précisément la cause première.

6. Mieux vaut prévenir que réparer : Points clés pour l'entretien quotidien

Un entretien quotidien scientifique peut réduire considérablement le taux de pannes :

• Nettoyage quotidien :Utilisez un chiffon non poussiéreux et de l'alcool pour nettoyer la bobine de déroulement, la bobine d'enroulement, le rouleau de guidage et le capteur afin d'éviter que l'accumulation de poussière n'affecte la précision de détection.

• Inspection des lamesVérifiez le tranchant de la lame à chaque quart de travail et corrigez rapidement toute tendance à la formation de bavures.

• Étalonnage de la tension: Calibre régulièrement le capteur de tension afin de préserver des paramètres optimaux pour des rubans de différentes spécifications

• Contrôle environnemental :maintenir une température et une humidité appropriées (recommandées entre 20 et 25 °C et entre 40 et 60 % d'humidité) afin d'éviter une pollution par la poussière importante

Le dépannage de la machine à refendre les rubans est une démarche systématique qui exige des opérateurs une parfaite maîtrise des principes de fonctionnement de l'équipement et des méthodes de dépannage. La compréhension des causes et des solutions aux pannes courantes, associée à une maintenance quotidienne standardisée, permet de réduire considérablement les temps d'arrêt imprévus, d'améliorer le rendement et la durée de vie de l'équipement.