La machine à refendre le ruban n'enroule-t-elle pas uniformément ? Causes et méthodes de réglage

Les machines de refendage de rubans jouent un rôle essentiel dans la production de consommables d'impression par transfert thermique. Un enroulement irrégulier constitue l'un des défauts de qualité les plus fréquents lors du refendage ; il se manifeste par des extrémités irrégulières, un enroulement en forme de tour et des bords mal alignés. Ces défauts affectent non seulement l'aspect du produit, mais peuvent également entraîner une déviation, un froissement, voire une rupture du ruban lors des impressions ultérieures. Cet article analysera de manière systématique les causes courantes d'un enroulement irrégulier et proposera des solutions correctives.

1. Formes typiques de collecte inégale

• Face d'extrémité irrégulière : La face d'extrémité roulée présente un aspect ondulé avec des ondulations évidentes.

• Enroulement en forme de tour : Les côtés ou l'un des côtés du noyau du rouleau s'élargissent progressivement vers l'extérieur, formant une forme de pagode.

• Désalignement des bords : La bande se déplace d’avant en arrière dans le sens de la largeur, avec des bords irréguliers

• Tension irrégulière : répartition inégale de la tension à l’intérieur du rouleau, avec certaines zones lâches et saillantes.

2. Analyse des causes principales

1. Problèmes liés au système de contrôle de la tension

La tension est le facteur principal qui influe sur la qualité de l'enroulement. Une tension insuffisante peut entraîner le desserrage du noyau et le glissement de la bande ; une tension excessive accentue le déplacement latéral ; des fluctuations fréquentes de tension peuvent provoquer des extrémités et des faces irrégulières.

Les causes courantes incluent : la dégradation des performances des embrayages/freins à poudre magnétique, la dérive du signal du capteur de tension, le vieillissement et les fuites d'air dans les bagues d'étanchéité de l'arbre de dilatation pneumatique, et un réglage incorrect des paramètres de contrôle.

2. Correction des défauts du système

Le système de correction assure la correction en temps réel de la trajectoire de la bande. Les causes de défaillance incluent : une diminution de la sensibilité des capteurs photoélectriques/ultrasoniques, un décalage de la position des capteurs entraînant des références de détection incorrectes, et le blocage ou la lenteur de réponse des actionneurs de correction de déviation (vis-mères, rails).

3. Écart de précision mécanique

Après une utilisation prolongée, les composants mécaniques peuvent subir une baisse de précision : l’arbre d’enroulement n’est plus parallèle au rouleau de guidage, l’arbre d’enroulement est plié et déformé, l’usure des roulements provoque un faux-rond de l’arbre et une pression inégale sur le bras presseur.

4. Qualité de la lame et du refendage

La netteté des bords de la lame influe directement sur la stabilité de l'enroulement. L'usure de la lame peut engendrer des bavures et de la poussière ; une pression irrégulière du couteau peut provoquer le recourbement des bords ; si la précision de coupe entre les lames supérieure et inférieure est insuffisante, des bords ondulés apparaîtront.

5. Matières premières et facteurs opérationnels

• Le rouleau principal présente des faces d'extrémité irrégulières ou des bords vifs.

• Différences importantes d'épaisseur et de rigidité du ruban entre les lots

• Le noyau de l'enroulement n'est pas rond ou l'écart de diamètre intérieur entre les deux extrémités est important.

• Trajet de sangle incorrect ou vitesse de démarrage excessivement rapide

3. Ajustement et solutions

Étape 1 : Inspection de base et étalonnage mécanique

1. Vérifiez le parallélisme entre l'arbre d'enroulement et le rouleau de guidage.

Utilisez un comparateur à cadran ou un niveau à bulle pour mesurer le parallélisme horizontal entre l'arbre d'enroulement et chaque galet de guidage, la tolérance étant de 0,05 mm/m. En cas de défaut de parallélisme, ajustez la position du joint ou du support du palier.

2. Vérifiez le déroulement du fil de la bobine.

Faites tourner l'arbre d'enroulement pour mesurer le faux-rond de sa surface. Si ce faux-rond dépasse 0,1 mm, le noyau de l'arbre doit être remplacé ou le corps de l'arbre rectifié.

3. Inspectez le puits d'expansion et le tube central.

Vérifiez que le bloc d'expansion se déplace de manière synchrone et sans blocage. Sélectionnez des tubes bien ronds et dont les extrémités sont exemptes de bavures.

Étape 2 : Optimisation du système de tension

1. Réglez la valeur de tension.

Réglez la tension de relâchement (généralement de 3 à 8 N) et la tension d'enroulement (qui augmente du début à la fin) en fonction des spécifications du ruban (largeur, épaisseur, matériau), initialement réglées à environ 5 à 12 N. Un mode de contrôle de tension conique est utilisé, réduisant la tension proportionnellement à l'augmentation du diamètre de la bobine.

2. Vérifier l'embrayage/frein à poudre magnétique

Faites tourner manuellement l'appareil sans alimentation électrique et vérifiez qu'il n'y a pas de points de blocage ou d'à-coups. Après la mise sous tension, contrôlez la linéarité du couple de sortie. Remplacez rapidement les pièces usées ou endommagées.

3. Vérifier le système de circuit d'air

Assurez une pression stable sur l'arbre d'expansion (recommandée 0,4~0,6 MPa), vérifiez l'absence de fuites dans le tuyau d'air et vidangez régulièrement le filtre.

Étape 3 : Débogage du système de correction des écarts

1. Étalonnage du capteur

Nettoyez la lentille du capteur et recalibrez le point de référence de détection conformément au manuel d'utilisation. En mode de suivi des bords, assurez-vous que le capteur est aligné avec la zone active du bord de la bande.

2. Ajuster la vitesse de réponse de correction

Si le temps de réponse de la correction est trop long, un décalage se produira ; s’il est trop court, il provoquera des oscillations. Généralement, le temps de réponse est compris entre 0,2 et 0,5 seconde, avec une zone morte de 0,5 à 1 mm.

3. Vérifiez l'actionneur

Nettoyez la vis-mère et ajoutez de la graisse, vérifiez la rectitude des rails de guidage et assurez-vous que le moteur de correction fonctionne correctement sans boucles libres.

Étape 4 : Entretien du groupe de lames de refendage

• Remplacer les lames usées (recommandé pour 100 000 à 200 000 mètres par minute ou lorsque des bavures évidentes apparaissent)

• Ajuster le jeu des lames supérieure et inférieure : pour les films, environ 0,05 à 0,1 mm ; pour les rubans plus épais, augmenter ce jeu en conséquence.

• Vérifiez le serrage du porte-outil pour vous assurer que l'angle d'installation de la lame est correct.

Étape 5 : Optimiser les paramètres opérationnels

4. Organigramme d'inspection rapide

La collection est inégale.

1. Vérifiez si le noyau de la matrice est rond et propre → remplacez le noyau de la matrice

2. Vérifier le faux-rond de la bobine → tolérance excessive → Corriger/remplacer le noyau de l'arbre

3. Correction de l'observation du fonctionnement de la machine → Absence de mouvement/décalage → Nettoyage du capteur/référence de réglage

4. Test de tension du segment → fortes fluctuations → Vérifier l'embrayage à particules magnétiques/capteur de tension

5. Vérifiez les bords de la lame → Bavures/ondulations → Remplacez les lames ou ajustez la profondeur de coupe.

5. Recommandations en matière de maintenance préventive

1. Mettre en place un système de contrôle ponctuel : vérifier quotidiennement l’étanchéité de l’arbre d’expansion, la propreté du capteur et les valeurs d’affichage de la tension.

2. Étalonnage périodique : étalonner le capteur de tension tous les 3 mois et vérifier le parallélisme de l’arbre de la bobine tous les 6 mois.

3. Gestion des pièces de rechange : Veillez à conserver régulièrement des pièces d’usure de même spécification, telles que les pales, les roulements et les joints d’étanchéité.

4. Formation à l'utilisation : S'assurer que les opérateurs comprennent le principe de la tension conique et savent paramétrer correctement le processus pour différents matériaux.

6. Rappels concernant les idées fausses courantes

• Idée fausse n° 1 : Augmenter la tension à l’aveugle en raison d’un enroulement incomplet peut facilement entraîner une déformation du noyau et un étirement de la bande.

• Idée fausse n° 2 : Négliger la qualité des matrices → Des matrices non rondes ou insuffisamment résistantes ne peuvent fondamentalement pas résoudre le problème d’enroulement

• Idée fausse n° 3 : Pointer le capteur de correction vers le centre de la bande plutôt que vers les bords → Le mode de traçage doit aligner correctement les bords

• Idée fausse n° 4 : Tension de conicité réglée à 0 % → une tension extérieure excessive lors du bobinage de grands rouleaux peut écraser la couche intérieure

Un enroulement et une découpe de ruban irréguliers résultent souvent de l'interaction de plusieurs facteurs. Il est recommandé d'examiner chaque élément un par un, selon l'ordre suivant : « précision mécanique → tension → correction → outil → paramètres ». Un réglage systématique et une maintenance quotidienne standardisée permettent de résoudre efficacement la grande majorité des problèmes d'enroulement incomplet. Si le problème persiste, il est conseillé d'utiliser des caméras haute vitesse ou des enregistreurs de tension pour une analyse dynamique afin d'identifier les sources d'interférences ponctuelles.