Explication détaillée des étapes de débogage du système de correction automatique des écarts de la machine à refendre les rubans

Lors du refendage de rubans (rubans de transfert thermique), le système de correction automatique des écarts est essentiel pour garantir la précision du refendage et limiter les pertes de matière. Un mauvais réglage du système de guidage peut facilement engendrer des problèmes tels que des écarts, un enroulement irrégulier, des bavures et même des ruptures de ruban. Cet article prend pour exemple un système de correction des bords ultrasonique/photoélectrique afin d'expliquer en détail la procédure de réglage standard.

1. Préparation avant la mise en service

1. Confirmation de sécurité

• Coupez l'alimentation principale et accrochez le panneau d'avertissement « débogage ».

• Vérifiez que le bouton d'arrêt d'urgence et le capteur du couvercle de protection fonctionnent normalement.

2. Outils et matériaux

• Clé Allen, multimètre, tournevis.

• Manuel d’utilisation de l’équipement, manuel du contrôleur de correction (par exemple, Leimer, Merces et autres marques).

• Ruban de largeur standard pour les tests (il est recommandé de respecter les spécifications de production).

3. Contrôle de l'état mécanique

• Nettoyage des rouleaux de guidage: tous les rouleaux de guidage ne présentent aucune trace de colle ni rayure en surface et tournent avec souplesse.

• Roulements et rails de glissement :Le rail coulissant du cadre correcteur ne doit pas être bloqué par un corps étranger, et la poussée et la traction manuelles doivent être fluides et sans jeu.

• Inspection du circuit d'airS'il s'agit d'une correction pneumatique, vérifiez que la pression d'air est stable entre 0,4 et 0,6 MPa et qu'il n'y a pas de fuite d'air.

2. Installation et étalonnage du capteur

1. Confirmation du type de capteur

• UltrasoniqueConvient aux supports transparents ou non transparents pour la détection des contours.

• Type photoélectriqueLa différence de couleur entre le bord et le fond doit être évidente (par exemple, un ruban noir par rapport à un rouleau de guidage blanc).

2. Emplacement d'installation

• Le capteur doit être installé devant le cadre de correction (côté alimentation), à environ 30-50 cm du cadre de correction, afin de garantir que le point de détection puisse refléter à l'avance la tendance de l'écart.

• La surface d'émission du capteur est perpendiculaire au bord de la bande et est située directement au-dessus ou en dessous du plan de fonctionnement de la bande (selon le modèle).

3. Calibrage du point zéro

• Enfilez et redressez le ruban de manière à ce que son bord tombe exactement au milieu de la plage de détection du capteur (la plupart des contrôleurs disposent d'un indicateur LED ou d'un affichage de position).

• Appuyez sur la touche « Réglage zéro » ou « Zéro automatique » du contrôleur, auquel cas le contrôleur devrait afficher « 0 » ou la tension de position médiane (par exemple, 2,5 V).

4. Réglages du gain et de la sensibilité

• Capteur ultrasonique :Réglez le bouton de gain pour que le signal atteigne sa valeur maximale en l'absence de bande, et stabilisez-le entre 30 % et 70 % en présence d'une bande.

• Capteur photoélectrique: Ajustez l'intensité de la source lumineuse pour vous assurer que la différence de signal entre les bords et la zone non occluse est supérieure à 2V (quantitatif analogique).

3. Mise en service de l'agence exécutive

1. Confirmation de l'orientation du conducteur

• Poussez manuellement le correcteur sur le côté et observez si la valeur de retour de position sur le panneau de commande change en conséquence.

• Actionnez le bouton « Décalage gauche/Décalage droite » pour vérifier que le sens de déplacement du correcteur correspond à celui indiqué par le bouton. Si le sens est inversé, la polarité de sortie du moteur ou de la vanne proportionnelle doit être modifiée dans le contrôleur.

2. Paramètres de zone morte

• Les zones mortes correspondent aux zones « sans correction » autorisées par le contrôleur. Si elles sont trop petites, le cadre de correction tremble fréquemment ; si elles sont trop grandes, la précision en sera réduite.

• Le réglage initial est de ±0,2 mm, et la fréquence d'action du cadre de correction peut être observée lorsque l'équipement fonctionne à basse vitesse, et peut être augmentée de manière appropriée à ±0,3 mm si le tremblement est violent.

3. Correspondance de la réactivité

• Découpe à basse vitesse(≤50m/min): La vitesse de réponse est réglée sur moyenne pour éviter le surréglage.

• Découpe à grande vitesse(≥150m/min): La vitesse de réponse doit être ajustée au maximum, mais elle doit être combinée avec une rigidité mécanique pour éviter les oscillations.

• La plupart des contrôleurs sont réglés par des paramètres de « gain » ou de « bande proportionnelle » : plus le gain est élevé, plus la correction est sensible, mais il est facile d'osciller.

4. Simulation et réglage fin

1. Test de fonctionnement à l'air sans bandet

Retirez le ruban et laissez l'appareil tourner au ralenti pour vérifier l'immobilité du cadre de correction. En cas de dérive, recalibrez le point zéro du capteur ou vérifiez le niveau mécanique.

2. Test de pénétration de sangle à basse vitesse

• En courant à une vitesse de 10 à 20 m/min, le ruban est poussé artificiellement sur le côté pour voir si le cadre de correction peut le ramener rapidement au point médian.

• Enregistrez le « décalage maximal » qui doit être inférieur à 1,5 fois la zone morte définie.

3. Réglage fin dynamique à haute vitesse

• Augmentez progressivement la vitesse de production (par exemple 200 m/min) et observez la netteté de la face d'extrémité au point d'enroulement.

• Si la face d'extrémité présente une couche décalée « en spirale », cela signifie que la réponse de correction est trop lente et que le gain doit être augmenté.

• Si une gigue haute fréquence « ondulée » apparaît sur la face d'extrémité, cela signifie que le gain est trop important ou que la zone morte est trop petite, et qu'un rappel est nécessaire.

5. Problèmes courants et contre-mesures

6. Enregistrements de débogage et normes d'acceptation

Après le débogage, les paramètres suivants doivent être enregistrés et archivés :

• Modèle de capteur et emplacement de montage.

• Paramètres clés du contrôleur (zone morte, gain, vitesse de réponse).

• L’écart maximal à chaque section de vitesse.

Critères d'acceptation (se référer aux exigences générales du secteur) :

• L’écart de netteté de la face d’extrémité d’enroulement après refente est ≤ ±1 mm/100 mm de largeur de rouleau.

• Le système de guidage a une amplitude de fluctuation de bord de ≤ ±0,5 mm à vitesse maximale.

Épilogue

La mise en service du système de correction automatique des écarts est une opération délicate qui exige de l'opérateur une solide compréhension des aspects mécaniques, électriques et technologiques. Il convient de suivre le principe suivant : « mécanique avant électrique, statique puis dynamique, basse vitesse puis haute vitesse », et de vérifier minutieusement chaque élément afin d'optimiser la précision et l'efficacité de la découpe. Il est recommandé aux opérateurs de nettoyer quotidiennement le capteur et de lubrifier le rail de guidage du bâti de correction pour garantir la stabilité du système sur le long terme.

Remarque : L'interface et les noms des paramètres diffèrent légèrement selon les marques (telles que BST, FIFE, RE, etc.), mais la logique sous-jacente reste la même. Veuillez vous référer au manuel d'utilisation du modèle correspondant lors du débogage.