Dites adieu aux temps d'arrêt fréquents : un guide pour l'analyse de la fiabilité et la maintenance des composants essentiels des machines de refendage de ruban

La machine de refendage de ruban est un équipement essentiel dans l'industrie du marquage par transfert thermique. Sa stabilité opérationnelle influence directement le rendement, la qualité et le cycle de livraison du ruban. Des arrêts fréquents entraînent non seulement une baisse de l'efficacité de la production, mais aussi d'importants gaspillages de matériaux et des pertes de coûts. Pour résoudre ce problème, il est nécessaire de commencer par une analyse de fiabilité et une maintenance préventive des composants clés.

Premièrement, l’analyse de la fiabilité et les défauts courants des composants principaux

Le cœur de la machine de refendage de ruban peut être résumé en quatre systèmes principaux : système de déroulement et de rembobinage, système de contrôle de tension, système de refendage et système de rouleau de guidage et de correction.

1. Système de déroulement et de rembobinage

• Composants principaux : arbre de déroulement, arbre de rembobinage, arbre d'expansion d'air, embrayage simple/embrayage à poudre magnétique/servomoteur.

• Analyse de fiabilité :

◦ Arbre gonflable : une utilisation à long terme peut entraîner le vieillissement et la fuite de l'airbag, ce qui peut entraîner un glissement avec le tube en papier et provoquer le glissement ou la rupture de la bobine.

◦ Tête d'arbre et roulement : Le roulement subit une force radiale énorme. S'il n'est pas lubrifié ou mal installé, il est facile de provoquer une usure du roulement, de la chaleur ou même un blocage.

◦ Embrayage/frein : si la poudre magnétique est vieillie ou humide, la tension sera instable ; l'embrayage à glissement peut provoquer une sortie de couple inexacte en raison de l'usure.

• Défauts courants :

◦ Enroulement irrégulier (rouleau de chrysanthème), glissement de la bobine.

◦ Rupture soudaine du matériau lors du déroulement ou du rembobinage.

◦ Bruit ou vibration anormal pendant le fonctionnement.

2. Système de contrôle de la tension

• Composants principaux : capteur de tension, rouleau flottant, amortisseur, contrôleur de tension.

• Analyse de fiabilité :

◦ C'est le cœur de la machine de refendage. La stabilité de la tension est essentielle pour garantir la qualité de la refendage (planéité de la face, absence de plis).

◦ Capteur de tension : Haute précision mais fragile, une surcharge ou un impact peut facilement entraîner des dommages ou une mesure inexacte.

◦ Rouleaux flottants : Les roulements et les mécanismes de bielle doivent être flexibles et non bloquants, sinon les changements de tension ne peuvent pas être véritablement alimentés.

◦ Contrôleur : Le vieillissement des composants électroniques ou des réglages de paramètres incorrects peuvent entraîner une réponse lente ou une oscillation de l'ensemble du système.

• Défauts courants :

◦ La courroie en carbone s'est froissée, étirée et déformée pendant le processus de refendage.

◦ Une déviation serpentine se produit lors du refendage de bandes étroites.

◦ La face d'extrémité de la bobine est lâche à l'intérieur et serrée à l'extérieur ou serrée à l'intérieur et lâche à l'extérieur.

3. Système de refendage

• Composants principaux : porte-couteau de refendage, couteau circulaire supérieur (lame), couteau inférieur inférieur (rouleau d'enclume).

• Analyse de fiabilité :

◦ Lame : Dureté, tranchant et angle sont essentiels. Les lames passivées peuvent provoquer des bords de coupe irréguliers, créer des bavures ou de la poussière, et même déchirer le ruban. Le ruban enduit use particulièrement la lame.

◦ Porte-outil : La rigidité et la précision du mécanisme de réglage déterminent la précision et la constance de la largeur de coupe. Un mécanisme de verrouillage mal serré peut entraîner des modifications de la position de la fraise pendant la coupe.

◦ Couteau inférieur (rouleau enclume) : une coopération à long terme avec le couteau supérieur provoquera des rainures d'usure sur la surface, entraînant l'incapacité de couper complètement le matériau à cette position.

• Défauts courants :

◦ Il y a des bavures et des gouttes de poudre sur les bords coupés.

◦ La découpe continue produit le phénomène de « connexion de soie brisée ».

◦ La largeur de refendage est incohérente.

4. Rouleau de guidage et système de correction

• Composants principaux : rouleaux de guidage, capteurs de guidage, actionneurs de correction (table coulissante + moteur).

• Analyse de fiabilité :

◦ Rouleaux de guidage : La finition de surface est primordiale. Des rouleaux de guidage rayés, abîmés ou rouillés peuvent rayer le revêtement du ruban et provoquer des chutes de produit. Un mauvais parallélisme engendre des différences de tension supplémentaires.

◦ Système de correction : la contamination du miroir des capteurs photoélectriques entraînera une erreur de jugement ; les actionneurs (tels que les cylindres ou les moteurs) sont lents à répondre ou se bloquent, ce qui peut entraîner l'échec de la correction, entraînant une déviation du matériau et des dommages aux bords.

• Défauts courants :

◦ Le revêtement du ruban est rayé.

◦ Le matériau continue de dévier d’un côté pendant le fonctionnement et ne peut pas être corrigé.

◦ L’action de correction est trop fréquente ou violente, provoquant une oscillation du système.

Deuxièmement, des directives d’entretien systématiques : du quotidien au régulier

Pour dire adieu aux temps d’arrêt fréquents, il est nécessaire de mettre en place un système de maintenance systématique et institutionnalisé.

A. Entretien de routine (par quart de travail/quotidien)

1. Nettoyage :

◦ Utilisez un chiffon doux et sans poussière et de l’alcool pour nettoyer toutes les surfaces du rouleau de guidage afin de vous assurer qu’elles sont exemptes de poussière, d’huile et de débris de ruban.

◦ Nettoyez la lentille du capteur de correction de guidage.

◦ Nettoyez la poussière du ruban autour du porte-outil.

2. Inspection visuelle :

◦ Vérifiez si la tige de gonflage se dilate uniformément après le gonflage et s'il y a un bruit de fuite d'air.

◦ Vérifiez si le couteau rond et le couteau inférieur présentent des signes d’usure et d’écaillage visibles.

◦ Vérifiez s’il y a des vibrations ou des bruits anormaux lors du fonctionnement de la machine.

3. Tests fonctionnels :

◦ Fonctionnement à vide pour tester si le système de correction fonctionne normalement.

B. Maintenance préventive régulière (hebdomadaire/mensuelle/trimestrielle)

C. Maintenance basée sur les données opérationnelles

• Enregistrer les données clés : enregistrer le nombre de mètres de refendage par bobine femelle, la durée d'utilisation de la lame, les cycles de remplacement des roulements, etc. Grâce à l'analyse des données, la durée de vie des composants peut être prédite de manière plus scientifique et une « maintenance prédictive » peut être réalisée.

• Concentrez-vous sur les tendances de performance : si vous remarquez une baisse lente de la qualité de refendage (par exemple, le volume des bavures, la planéité de la face), intervenez pour vérifier la lame et le système de tension à l'avance, même s'il n'y a pas d'alarme.

Troisièmement, établir un mécanisme de gestion à long terme

1. Développer des procédures opérationnelles standard (SOP) : Élaborer des étapes détaillées pour toutes les opérations telles que le chargement, le déchargement, les changements d'outils et la mise en service afin d'éviter tout dommage à l'équipement causé par une erreur humaine.

2. Gestion des pièces de rechange : En fonction du cycle de maintenance et du nombre d'équipements, réservez les pièces d'usure clés, telles que les lames rondes, les airbags, les roulements, etc., pour garantir qu'elles peuvent être rapidement remplacées en cas de panne.

3. Formation du personnel : Il est important de faire comprendre au personnel d'exploitation et de maintenance non seulement la nature du problème, mais aussi ses causes. Comprendre le rôle de chaque composant et le principe de défaillance peut les aider à mieux identifier les signes de problèmes.

conclusion

Les arrêts fréquents des machines de refendage de rubans ne sont pas sans poser de problèmes. En comprenant parfaitement les faiblesses de fiabilité de leurs composants clés et en appliquant rigoureusement un plan de maintenance systématique, du nettoyage de routine à l'entretien régulier, les entreprises peuvent passer de la « maintenance réactive » à la « prévention proactive ». Cela permet non seulement de réduire considérablement les arrêts imprévus, mais aussi d'améliorer les taux de qualification des produits, de prolonger la durée de vie des équipements et, in fine, d'asseoir leur compétitivité face à une concurrence acharnée.