Comment réduire les coûts d'exploitation et de maintenance de la machine de refendage de ruban grâce à un entretien quotidien ?

Grâce à un entretien quotidien rigoureux et rigoureux, les coûts d'exploitation et de maintenance des machines de refendage de rubans peuvent être considérablement réduits, notamment grâce à la réduction des temps d'arrêt, à la prolongation de la durée de vie de l'équipement, à la réduction de la fréquence de remplacement des consommables et des pièces, et à l'amélioration de la qualité des produits et du rendement. Voici un ensemble systématique de conseils d'entretien quotidien conçus pour vous aider à atteindre cet objectif :

1. Établir un processus de maintenance de routine standardisé (SOP)

Il s'agit de la base de toute intervention de maintenance. Élaborez un « calendrier d'inspection quotidien » et un « plan d'entretien périodique » détaillés pour chaque équipement et assurez-vous de leur stricte application par les opérateurs.

1. Entretien quotidien par équipe (effectué par l'opérateur) :

◦ La propreté est essentielle : utilisez un chiffon doux et sans poussière et de l’alcool dénaturé pour nettoyer les zones critiques avant et après avoir éteint l’appareil chaque jour.

▪ Déroulement et rembobinage des arbres : retirez tous les débris de ruban restants et les taches de colle pour assurer un serrage en douceur.

▪ Rouleaux de guidage et de tension : Nettoyez toutes les surfaces des rouleaux pour éviter que l'accumulation de poussière n'affecte la stabilité de la tension et ne raye le ruban.

▪ Zone de la lame : retirez soigneusement le toner et les débris autour de la lame.

▪ Capteurs : Nettoyer les capteurs photoélectriques, les capteurs de correction, etc. pour garantir leur sensibilité et éviter les dysfonctionnements.

◦ Vérifier la pression d'air : si l'appareil est pneumatique, vérifier que le baromètre se situe dans la plage standard (généralement 0,5-0,7 MPa). Une pression d'air trop basse ou trop élevée peut affecter la coupe et le contrôle de la tension.

◦ Vérifiez les anomalies : après avoir allumé la machine, écoutez les bruits anormaux (tels que le grincement d'un roulement usé) et observez s'il y a des vibrations anormales dans le fonctionnement de l'équipement.

2. Maintenance hebdomadaire/mensuelle (effectuée par un technicien ou un chef d'équipe) :

◦ Nettoyage en profondeur : effectuez un nettoyage plus approfondi de l'intérieur de l'équipement, y compris le ventilateur de refroidissement du moteur, le boîtier du circuit imprimé (fonctionnement hors tension), etc.

◦ Vérification et lubrification : Conformément au manuel de l'équipement, ajoutez l'huile lubrifiante légère et à haute vitesse spécifiée aux pièces mobiles nécessaires, telles que les glissières et les roulements. Remarque : Ne pas surlubrifier pour éviter toute contamination du ruban par l'huile.

◦ Vérification du tranchant de la lame : Vérifiez le tranchant des couteaux ronds et droits. Si l'incision présente des bavures et des éraflures, elle doit être affûtée ou remplacée à temps. Des couteaux émoussés affectent non seulement la qualité du produit, mais augmentent également la charge du moteur.

◦ Vérifier les courroies et les accouplements : Vérifier si la courroie de transmission est lâche et vieillie, et si l'accouplement est bien aligné.

3. Maintenance trimestrielle/annuelle (ingénieur professionnel ou contacter le fabricant) :

◦ Calibrage du système : Effectuer un étalonnage professionnel du système de contrôle de tension et du système de correction de l'équipement.

◦ Remplacement des roulements : Vérifiez tous les roulements à rouleaux de guidage et remplacez-les à temps s'il y a un espace ou un bruit anormal.

◦ Inspection complète : inspection systématique des circuits et des circuits d'air, fixation de tous les borniers et connecteurs de conduites de gaz.

2. Maintenance ciblée des composants principaux (clé de la réduction des coûts)

L’état de ces composants détermine directement le coût et la qualité.

1. Lame (l'un des plus gros consommables)

◦ Installation correcte : Assurez-vous que l'angle de montage et la coïncidence de la lame sont précis. Une installation incorrecte peut réduire considérablement la durée de vie de la lame.

◦ Utilisation rotative : Si vous coupez plusieurs largeurs, préparez plusieurs jeux de lames pour éviter de régler fréquemment l'angle et la position de la même lame.

◦ Affûtage professionnel des lames : N'attendez pas que la lame soit complètement passivée avant de procéder à l'affûtage. Faites appel à des affûteurs professionnels pour un affûtage régulier, le coût est bien inférieur à celui d'un remplacement.

2. Système de contrôle de la tension (le cœur de la qualité)

◦ Gardez-le propre : le nettoyage du rouleau de tension et du rouleau danseur est une condition préalable à une détection précise de la tension.

◦ Étalonnage régulier : étalonnez le capteur de tension comme prévu.

◦ Optimisation des paramètres : définissez et enregistrez les paramètres de tension optimaux pour les rubans de différents matériaux et largeurs afin d'éviter le gaspillage et les problèmes causés par l'utilisation d'un seul paramètre.

3. Roulements et rouleaux de guidage

◦ Anti-poussière : gardez l'environnement propre et réduisez la poussière pénétrant dans les roulements.

◦ Écoute de l'identification du son : faites attention au bruit de fonctionnement du roulement tous les jours et détectez les anomalies tôt pour éviter d'endommager davantage la chaîne.

◦ Remplacement rapide : Remplacez les roulements dès qu'ils sont endommagés. Un roulement endommagé peut solliciter un rouleau de guidage de valeur bien supérieure.

3. Réduire les pertes grâce à des habitudes opérationnelles

1. Standardiser l'opération d'alimentation : s'assurer que le tambour de ruban est centré sur la bobine de déroulement pendant l'alimentation, évitant ainsi de grands écarts pendant le fonctionnement, réduisant ainsi les déchets et les pertes de machine.

2. Gestion et optimisation paramétriques : Établir une base de données produits pour enregistrer la vitesse de refendage, la tension et d'autres paramètres optimaux pour chaque matériau de ruban. Optimiser la vitesse de refendage pour trouver le meilleur équilibre entre efficacité et qualité n'est pas toujours la meilleure solution.

3. Faites un bon travail dans la gestion finale : arrêtez la machine à temps lors de la découpe jusqu'au noyau pour éviter les difficultés de nettoyage et le gaspillage de matière causé par la traction ou l'enroulement.

4. Analyse coûts-avantages

Comparez l’investissement dans l’entretien quotidien avec les avantages qu’il apporte, et vous pourrez voir la valeur plus clairement :

résumé

L'idée principale de la réduction des coûts d'exploitation et de maintenance de la machine de refendage de ruban est de passer de la « maintenance passive » à la « prévention active ».

En établissant des processus standard, en vous concentrant sur la maintenance des composants de base et en cultivant de bonnes habitudes de fonctionnement, vous pouvez voir des résultats immédiats dans :

• Coûts de matériaux réduits : taux de rendement accru et gaspillage de ruban réduit.

• Coûts de maintenance réduits : moins de pannes soudaines et cycles de remplacement des pièces de rechange plus longs.

• Productivité accrue : temps d’arrêt réduits et efficacité globale de l’équipement (OEE) améliorée.

• Amélioration de la qualité des produits : moins de plaintes clients et meilleure réputation de la marque.

En fin de compte, l’entretien de routine est un investissement très rentable qui garantit que votre machine de refendage est toujours en parfait état, maximisant ainsi les avantages économiques à long terme.