Production de liaisons de refendeuses et de rembobineuses : comment optimiser l'agencement de la ligne d'assemblage ?

L'optimisation de l'agencement de la ligne de production de liaison entre la refendeuse et la rembobineuse vise principalement à assurer un flux de matière fluide, à maximiser l'efficacité de la production, à humaniser l'exploitation et à faciliter la maintenance. Un aménagement optimal permet de réduire considérablement les temps d'arrêt liés aux changements, de limiter les pertes de matière, d'améliorer la qualité des produits et la sécurité opérationnelle.

Voici des stratégies et des considérations détaillées pour optimiser les mises en page :

1. Principes fondamentaux

1. Efficacité du flux : Assurez-vous que le chemin entre les matières premières (rouleaux maîtres) et les produits finis (rouleaux de refendage) est droit ou comporte des courbes lisses pour éviter les retournements, les levages ou les attentes inutiles.

2. Ergonomie : Offrir aux opérateurs un environnement de travail sûr et confortable, leur permettant de charger et de décharger, de surveiller, de régler et d'entretenir facilement.

3. Flexibilité : la disposition doit pouvoir s'adapter à différentes largeurs, diamètres et rouleaux finis de différentes largeurs, diamètres et matériaux, ce qui permet de modifier rapidement et facilement les spécifications du produit.

4. Sécurité : L’isolation de sécurité et la protection des pièces mobiles de l’équipement, des zones électriques dangereuses et de la manutention des matériaux doivent être pleinement prises en compte.

5. Maintenabilité : Laissez suffisamment d'espace pour l'entretien de l'équipement afin de faciliter l'entretien quotidien et le dépannage.

2. Stratégie d'optimisation pour l'aménagement des zones clés

Une ligne de liaison de refendage-rembobinage typique comprend principalement les zones suivantes :

1. Espace détente

• Points de mise en page :

◦ Emplacement : En amont de la ligne de production, généralement à une certaine distance de la machine de refendage, laissant suffisamment d'espace à l'opérateur pour soulever et préparer la bobine maîtresse.

◦ Sélection de l'équipement : Adopter un dérouleur rotatif à deux stations. Lorsqu'une station est en production, l'autre station peut préparer le rouleau maître suivant (enfilage du papier, bobinage) pour un changement de bobine continu, clé de l'efficacité.

◦ Aménagement de l'espace : Un espace ouvert doit être réservé à proximité pour stocker le rouleau maître à produire, de préférence avec un passage pour chariot élévateur ou camion. Envisager l'utilisation d'une table élévatrice hydraulique pour faciliter l'enroulement et réduire la difficulté et les risques liés au levage.

2. Système de connexion et de remorquage (système de manutention et de guidage de la sangle)

• Points de mise en page :

◦ Conception du parcours : Le parcours du matériau entre le dérouleur et la refendeuse doit être aussi court et horizontal que possible. Un nombre excessif de rouleaux de guidage peut augmenter les fluctuations de tension et le risque de rayures.

◦ Intégration d'équipements auxiliaires : disposition raisonnable du dispositif de correction des écarts (EPC), du rouleau de détection de tension, de l'éliminateur statique, de l'unité de prétraitement (comme le traitement au plasma) dans cette zone, etc. Ces dispositifs doivent être montés sur une base solide et faciles à régler et à accéder par les techniciens.

◦ Protection de sécurité : Tous les rouleaux et courroies de guidage mobiles doivent être équipés de capots de protection.

3. Zone de refendage

• Points de mise en page :

◦ Emplacement central : La machine de refendage est le cœur de la ligne de production et son emplacement détermine la disposition des zones avant et arrière.

◦ Espace de travail : L'espace à l'avant, à l'arrière et de chaque côté de la refendeuse doit être suffisant pour permettre à l'opérateur de changer facilement les lames (rondes ou droites), de nettoyer les déchets et de régler la position du porte-outil. La largeur de passage des deux côtés ne doit pas être inférieure à 1 mètre.

◦ Élimination des déchets : S'il s'agit des déchets de bord générés par la découpe de la lame, l'interface du système d'aspiration des déchets doit être conçue sous ou sur le côté de la machine de découpe pour aspirer directement les déchets dans le dépoussiéreur afin de maintenir l'environnement propre et d'éviter l'enchevêtrement des déchets de l'équipement.

4. Zone de rembobinage

• Points de mise en page :

◦ Amarrage serré : L'enrouleur doit être aussi proche que possible de la sortie de la machine de refendage pour réduire la section suspendue du matériau après le refendage, empêcher le film, le papier de soie et d'autres matériaux de trembler ou de flotter, affectant la qualité du rembobinage.

◦ Méthode d'enroulement : enroulement en surface à deux stations ou enroulement central. De même, la conception à deux stations permet le retrait des rouleaux finis et l'installation de nouveaux tubes de papier sans interruption de service.

◦ Zone de déroulage : Prévoyez un espace suffisant derrière l'enrouleuse pour le déroulage, le pesage, l'étiquetage et le stockage temporaire. Envisagez d'intégrer un chariot de déroulage automatique (AWC) et une ligne de convoyeurs à rouleaux pour transporter automatiquement la bobine finie vers la zone suivante, réduisant ainsi considérablement la charge de travail.

5. Manipulation du produit fini

• Optimisation de la mise en page :

◦ Ligne d'assemblage : Une fois le rouleau fini déchargé de la rembobineuse, il est transporté en douceur vers la zone d'emballage, la zone d'inspection ou l'entrepôt via la ligne de convoyeur à rouleaux, le chariot AGV ou le canal du chariot élévateur.

◦ Cloisonnement fonctionnel : divisez clairement les zones d'emballage, d'inspection et de préparation pour éviter la confusion et les inefficacités causées par les opérations croisées.

3. Trois modes et choix de mise en page courants

Selon la forme et l'espace de l'atelier, différents modes d'aménagement peuvent être sélectionnés :

1. Disposition linéaire

◦ Description : Le déroulement, le refendage, le rembobinage et le traitement du produit fini sont disposés en ligne droite.

◦ Avantages : Le processus est le plus simple et le plus clair, le matériau s'écoule en douceur et il est facile à étendre.

◦ Inconvénients : La longueur de plante requise est la plus longue.

◦ Convient pour : Ateliers rectangulaires avec un grand espace, la disposition la plus courante et la plus efficace.

2. Disposition en L

◦ Description : La ligne effectue un virage à 90 degrés à un certain point, généralement après un rembobinage.

◦ Avantages : Meilleure utilisation de l'espace, particulièrement adapté aux installations quasi carrées. Les zones de découpe bruyantes peuvent être séparées des zones d'emballage plus silencieuses.

◦ Inconvénients : Il y a une direction dans le flux de matière, ce qui nécessite une conception minutieuse du système de rouleaux de guidage au niveau du virage.

◦ Convient pour : Magasins avec espace limité ou cloisons fonctionnelles.

3. Disposition en U

◦ Description : La zone de déroulement et la zone de manutention du produit fini sont situées du même côté, formant une forme en U.

◦ Avantages : Réduit considérablement la distance de manutention des matériaux, ce qui permet au même groupe d'opérateurs de s'occuper du chargement et du déchargement, économisant ainsi de la main-d'œuvre.

◦ Inconvénients : L’agencement est relativement compact et l’espace pour l’entretien des équipements peut être limité.

◦ Applicable : ateliers avec un degré élevé d'automatisation, la recherche d'une production allégée et la rationalisation du personnel.

4. Intégration de l'automatisation et de l'intelligence

L’optimisation moderne de la mise en page est indissociable de l’automatisation :

• Véhicules à guidage automatique (AGV) : pour le transport automatique de rouleaux maîtres et finis.

• Système d'enroulement automatique : réalise l'arrimage et la commutation entièrement automatiques des extrémités de déroulement et de rembobinage.

• Système de contrôle centralisé : surveillez la tension, la vitesse, la correction et d'autres paramètres de toute la ligne dans la salle de contrôle centrale pour réaliser un fonctionnement en un clic et une gestion des recettes.

• Système d'acquisition et de surveillance des données (SCADA/MES) : Collecte les données de production (compteurs, taux de rebut, temps d'arrêt) pour analyse et optimisation continue.

Résumé : Optimiser les listes de contrôle

Lorsque vous planifiez ou modernisez votre pipeline, vérifiez les questions suivantes une par une :

• Le processus est-il continu ? Peut-il être modifié sans interruption ?

• Y a-t-il suffisamment d'espace ? Y a-t-il suffisamment d'espace pour l'exploitation, l'entretien et le stockage du matériel ?

• Le chemin est-il le plus court ? Le trajet du matériau, du déroulement au rembobinage, est-il le plus direct possible ?

• La sécurité est-elle assurée ? Tous les points dangereux sont-ils protégés ? Le bouton d’arrêt d’urgence est-il à portée de main ?

• La logistique est-elle fluide ? L'entrée et la sortie du rouleau maître et du rouleau fini sont-elles faciles ? Y aura-t-il des interférences ?

• Sera-t-il évolutif à l'avenir ? L'aménagement permettra-t-il l'ajout de nouveaux équipements ou technologies ?

En fin de compte, l'implantation optimale est une décision globale basée sur vos produits spécifiques, vos objectifs de production, les conditions de votre usine et votre budget d'investissement. Il est recommandé de communiquer avec les fournisseurs d'équipements et des planificateurs de lignes expérimentés avant de finaliser le plan, voire d'utiliser un logiciel de modélisation 3D pour la simulation afin d'obtenir les meilleurs résultats.