Fonctionnement stable à long terme de la machine de refendage : méthode d'étalonnage régulière des paramètres clés

Le fonctionnement stable et durable de la machine de refendage est essentiel pour garantir l'efficacité de la production, la qualité des produits et la réduction des coûts. Un étalonnage régulier et scientifique est essentiel pour maintenir son état optimal. Vous trouverez ci-dessous des méthodes d'étalonnage détaillées, des cycles et des recommandations pour les paramètres clés des machines de refendage.

Introduction : Pourquoi avez-vous besoin d’un étalonnage régulier ?

Lors du fonctionnement à long terme de la machine de refendage, en raison de facteurs tels que les vibrations, l'usure, les variations de tension du matériau, la température et l'humidité ambiantes, la précision de ses composants clés diminue progressivement. Ces légers écarts s'accumulent et peuvent entraîner :

• Précision de refendage réduite : des problèmes tels que des serpentins, des bavures, une coupe constante ou une coupe excessive se produisent.

• Mauvaise qualité d'enroulement : enroulement irrégulier, roulement effondré, tendons exposés, rayures de surface, etc.

• Efficacité réduite : les ajustements fréquents des temps d’arrêt augmentent les taux de rebut.

• Augmentation des pertes d’équipement : des paramètres incorrects peuvent accélérer l’usure des composants tels que les lames et les roulements.

Méthodes d'étalonnage pour les paramètres clés régulièrement

Ce qui suit décompose les principaux systèmes de la machine de refendage et détaille la méthode d'étalonnage.

1. Calibrage du système de contrôle de tension

La tension est « l'âme » de la machine de refendage, qui affecte directement la qualité de l'enroulement et la stabilité du processus de refendage.

• Composants clés : capteur de tension, embrayage/frein à poudre magnétique, servomoteur, contrôleur de tension.

• Méthode d’étalonnage :

1. Calibrage du capteur (point zéro et plage) :

▪ Préparation : S'assurer que les puits de décharge et de réception sont à l'état libre et sans matière.

▪ Étalonnage du point zéro : exécutez la commande « Étalonnage du point zéro » sur l'interface utilisateur ou le contrôleur. À ce stade, le contrôleur doit lire et enregistrer la valeur du signal actuel, définie comme une tension nulle.

▪ Étalonnage de la portée : Utiliser des poids standards mesurés (par exemple 1 kg, 5 kg, 10 kg). Le poids est suspendu verticalement et agit sur le bras de détection de tension par l'intermédiaire d'un dispositif à poulie, permettant au capteur de résister à une force précise.

▪ Saisir une valeur standard : Saisissez la valeur de tension correspondant au poids suspendu actuel (par exemple 10 kg) dans le contrôleur.

▪ Vérification : Prendre des poids de poids différents pour une vérification multipoint afin de garantir une bonne linéarité.

2. Calibrage de l'actionneur (embrayage/freins à poudre magnétique) :

▪ Vérifiez le vieillissement ou les fuites de poudre magnétique et remplacez-la si nécessaire.

▪ Régler une valeur de courant fixe (par exemple 1 A) sur le contrôleur pour vérifier si son couple de sortie est conforme aux spécifications. Cette opération nécessite généralement un équipement professionnel et il est recommandé de la faire effectuer par un fournisseur ou un technicien professionnel.

3. Débogage de la réponse du système :

▪ En cas d'usure du matériau sans découpe, l'étape manuelle modifie la consigne de tension et observe la courbe de réponse de la valeur réelle de la tension. En ajustant les paramètres PID du contrôleur (échelle, intégrale, différentiation), la réponse est à la fois rapide et fluide, sans dépassement ni oscillation.

• Intervalle d’étalonnage recommandé :

◦ Quotidien/Quart de travail : effectuer des contrôles du point zéro.

◦ Mensuel : Effectuer une vérification simple du poids.

◦ Semestriel à annuel : Effectuez un étalonnage complet et une optimisation des paramètres PID.

2. Étalonnage du système d'outils

La précision de l’outil détermine directement la largeur de refente et la qualité de coupe.

• Composants clés : plaquette ronde, arbre de coupe de base (ou rouleau à rainure), manchon d'arbre de chargement d'outil, siège coulissant.

• Méthode d’étalonnage :

1. Calibrage du parallélisme et de la perpendicularité :

▪ Parallélisme de la fraise à fond rond : Utilisez une jauge d'épaisseur de haute précision pour mesurer le jeu entre la lame circulaire et la fraise de base (ou le rouleau à rainures) sur toute la surface de contact. Faites tourner lentement l'arbre de la lame pour assurer un jeu uniforme dans n'importe quelle position. Corrigez en ajustant l'arbre de la fraise de base ou le mécanisme d'excentricité du porte-outil rond.

▪ Volume de coupe du couteau rond à fond plat : Réglez la quantité de coupe appropriée (généralement 0,5 à 1,5 mm) en fonction des caractéristiques du matériau. Un volume de coupe excessif accélérera l'usure et un volume de coupe trop faible continuera à couper.

▪ Parallélisme entre l'arbre de coupe et le rouleau de guidage : Utilisez un comparateur à cadran. Fixez la base de la table sur le châssis, touchez la surface de l'arbre de coupe et de chaque rouleau de guidage séparément, tournez le rouleau manuellement et observez le changement de lecture du comparateur à cadran, en vous assurant que tous les rouleaux sont parallèles les uns aux autres et perpendiculaires à la base de la machine.

2. Étalonnage du positionnement de la largeur :

▪ Mise à zéro de la règle : Déplacez tous les porte-outils vers le point zéro mécanique et vérifiez si le numéro indique la mise à zéro.

▪ Vérification des mesures réelles : À l'aide d'une jauge à bloc ou d'un pied à coulisse de haute précision, l'espacement réel entre les deux lames est mesuré et comparé à la valeur de largeur affichée par le contrôleur. Plusieurs points (tels que la largeur minimale, la largeur médiane, la largeur maximale) sont sélectionnés pour vérification pendant toute la course afin de corriger leurs erreurs linéaires.

▪ Précision de positionnement répétée : déplacez le porte-outil vers la même position plusieurs fois, mesurez la largeur réelle et voyez sa plage de fluctuation.

• Intervalle d’étalonnage recommandé :

◦ Après chaque changement d'outil ou réglage de largeur : La quantité de coupe et le parallélisme doivent être vérifiés.

◦ Hebdomadaire : Vérifier le parallélisme de l’arbre de l’outil et du rouleau de guidage.

◦ Trimestriellement ou semestriellement : Effectuez un étalonnage de la précision du positionnement sur toute la largeur.

3. Étalonnage du système de transmission et de correction

Assurez-vous que le matériau est toujours dans la bonne position pendant le fonctionnement.

• Composants clés : capteurs de guidage (à ultrasons, optoélectroniques, CCD), actionneurs de guidage (pneumatiques/hydrauliques/électriques) et chaque rouleau de transmission.

• Méthode d’étalonnage :

1. Étalonnage des capteurs de guidage :

▪ Étalonnage de la position centrale : ajustez manuellement le bord du matériau à la position de référence idéale, en exécutant la commande Apprendre ou Définir sur le contrôleur de correction pour définir cette position comme référence.

▪ Paramètres de sensibilité : ajustez la sensibilité de détection et la vitesse de réponse en fonction de la planéité des bords du matériau et de la vitesse de fonctionnement pour éviter de réagir de manière excessive ou de ralentir le système.

2. Calibrage de l'actionneur de correction :

▪ Vérifiez si le cylindre/cylindre hydraulique fuit/fuit de l'huile et si la vis mère/le rail de guidage est bien lubrifié.

▪ Calibrer les limites de course « médiane » et maximale de l'actionneur.

3. Parallélisme et planéité des rouleaux de transmission :

▪ À l'aide d'un niveau de haute précision et d'un comparateur à cadran, vérifiez la planéité de tous les rouleaux de guidage et leur parallélisme. Un manque de parallélisme entraînera le froissement et la déviation du matériau.

• Intervalle d’étalonnage recommandé :

◦ Pour chaque type de bobine ou de matériau : recalibrez la référence du capteur de correction de forme.

◦ Mensuellement : Vérifier l'état de l'actionneur et le parallélisme des rouleaux d'entraînement.

◦ Semestriel : Effectuer une inspection et un étalonnage complets.

4. Étalonnage du système de pression et pneumatique

Les actions de nombreuses machines de refendage telles que les rouleaux de pressage et le déchargement sont contrôlées par des systèmes pneumatiques, et la stabilité de la pression est cruciale.

• Composants clés : vanne de régulation de pression d'air, capteur de pression, cylindre.

• Méthode d’étalonnage :

◦ Utiliser un manomètre numérique étalonné, relié à un circuit pneumatique.

◦ Comparez les valeurs de pression affichées par le contrôleur avec les lectures réelles du manomètre numérique et corrigez-les avec la vanne de régulation ou les paramètres à l'intérieur du contrôleur en cas d'écart.

◦ Vérifiez si le cylindre fonctionne correctement, s'il rampe et si le joint fuit.

• Intervalle d’étalonnage recommandé :

◦ Chaque semaine : Inspectez visuellement les relevés du manomètre.

◦ Trimestriellement : Comparer l’étalonnage avec les manomètres standard.

Mettre en place un système complet d'étalonnage et de maintenance

1. Formulez un calendrier d'étalonnage : dressez un tableau de tous les éléments, méthodes, normes et périodes d'étalonnage ci-dessus, affichez-les à proximité de l'équipement et appliquez-les strictement.

2. Créez une liste de contrôle : avant de démarrer la machine chaque jour, l'opérateur vérifiera et enregistrera rapidement les paramètres clés (tels que l'affichage de la tension, la pression d'air, le bruit de l'outil, etc.).

3. Documentation et traçabilité : Enregistrements détaillés du temps, du personnel, des résultats et des paramètres ajustés pour chaque étalonnage. Ces données historiques sont précieuses pour le dépannage et la maintenance prédictive.

4. Opérateurs de train : Permettre aux opérateurs de comprendre l’importance de chaque paramètre et les conséquences des écarts constitue la première ligne de défense contre les anomalies.

5. Gestion des pièces de rechange : Assurez-vous que les pièces d'usure critiques (telles que les lames, les roulements, les poudres magnétiques) sont en stock et remplacées rapidement lorsqu'elles atteignent la fin de leur durée de vie utile.

résumé

Le fonctionnement stable et durable de la machine de refendage est un projet systématique, qui ne doit pas se résumer à une utilisation intensive et un entretien léger. La mise en place d'un système d'étalonnage régulier et scientifique, centré sur les quatre principaux systèmes (tension, outil, correction et pression), complété par une gestion documentaire rigoureuse et une formation du personnel rigoureuse, permet de maintenir la précision optimale de l'équipement, d'en prolonger la durée de vie et de maintenir en permanence l'efficacité de la production et la qualité des produits à un niveau élevé. Pour l'étalonnage complexe des systèmes électriques et servomoteurs, il est recommandé de faire appel régulièrement à des ingénieurs d'origine pour une maintenance et un étalonnage approfondis.