Évitez de marcher sur la fosse ! 3 paramètres souvent négligés lors de l'achat d'une refendeuse

Lors de l'achat d'une machine de refendage, de nombreux utilisateurs se concentreront sur les « paramètres explicites » tels que la marque, le prix, la largeur de refendage maximale et la vitesse, tout en ignorant certains « paramètres cachés » qui déterminent réellement la stabilité à long terme, l'applicabilité et les avantages complets de l'équipement.

Voici trois paramètres cruciaux mais facilement négligés pour vous aider à éviter les pièges lors de l’achat :

1. Précision et type de système de guidage (EPC).

Pourquoi est-il facile de l’ignorer ?

Les utilisateurs se soucient généralement uniquement de la présence d'un EPC, sans se pencher sur le type de dispositif ni sur sa précision. Les fournisseurs restent souvent vagues, se contentant d'indiquer qu'ils sont équipés d'une correction de haute précision.

Pourquoi est-ce important ?

Le système de guidage est essentiel pour garantir la qualité du produit fini (notamment la netteté des faces frontales) et l'utilisation optimale des matériaux. Un système de guidage inefficace peut entraîner :

• Déchets de matériaux : le tranchant est irrégulier et la largeur du tranchant doit être augmentée pour maintenir le produit fini, ce qui entraîne un gaspillage de matériaux.

• Inefficacité : les ajustements fréquents des temps d’arrêt dus à des écarts affectent l’efficacité de la production.

• Mauvaise qualité des produits finis : la face d'extrémité présente des « motifs de chrysanthème », de graves bavures et devient même des produits de rebut.

• Dommages à la lame : Un écart important peut entraîner une usure du matériau et même un impact sur la lame, provoquant des dommages à l'équipement.

Paramètres à examiner en profondeur lors de l'achat :

• Précision de correction : Demandez directement aux fournisseurs quelle est la répétabilité, en millimètres (mm), de leur système. Les modèles courants peuvent être de ± 0,2 mm à ± 0,5 mm, tandis que les modèles haut de gamme peuvent atteindre ± 0,05 mm, voire plus. Plus la précision est élevée, plus elle est avantageuse pour le traitement de films de grande valeur (par exemple, films optiques, séparateurs de batteries au lithium).

• Type de capteur :

◦ Capteurs analogiques/CCD : Utilisés dans les modèles plus anciens ou économiques, sensibles aux matériaux à faible contraste (tels que les films transparents) ou à la lumière ambiante, légèrement moins stables.

◦ Capteur numérique : le capteur le plus répandu actuellement, doté d'une forte capacité anti-interférence, d'une reconnaissance plus précise et d'une réponse plus rapide. Assurez-vous qu'il s'agit bien d'un capteur numérique.

• Actionneur : Vérifiez que le mouvement du cadre de correction est fluide et sans à-coups. Un bon système est une vis à billes entraînée par un servomoteur, réactive et fluide.

Mantra pour éviter les fosses : ne demandez pas « s'il y en a ou non », mais renseignez-vous sur la « géométrie de précision » ; ne regardez pas la « marque », regardez le « numéro de type ».

2. La méthode de contrôle et la plage de tension de rétraction/déroulement

Pourquoi est-il facile de l’ignorer ?

La tension est considérée comme un problème de « sensation » difficile à quantifier pour les utilisateurs novices. Les fournisseurs se contentent généralement de parler de « contrôle PLC, tension constante », mais la mise en œuvre de cette approche varie considérablement.

Pourquoi est-ce important ?

La tension est l'âme du processus de refendage. Un contrôle inadéquat peut entraîner :

• Enroulement et froissement de la membrane : tension ou fluctuations excessives.

• Effondrement de la bobine de membrane (noyau de chrysanthème) : la tension est trop faible et la bobine n'est pas serrée.

• Déformation par traction des matériaux : une tension excessive peut être fatale aux matériaux élastiques (tels que le PE et le PP), entraînant des changements dimensionnels.

• Rayures de surface : des changements soudains de tension provoquent un frottement de glissement entre le rouleau de film et le rouleau.

Paramètres à examiner en profondeur lors de l'achat :

• Mode de contrôle :

◦ Contrôle du couple en boucle ouverte : la méthode la plus simple et la plus économique. Le moteur produit un couple défini, mais ne peut ni détecter ni compenser la variation de tension réelle provoquée par la modification du diamètre de la bobine. Cette méthode est réservée aux applications d'entrée de gamme et peu exigeantes.

◦ Contrôle de tension en boucle fermée : retour en temps réel de la valeur de tension réelle grâce à des capteurs de tension (tels que des rouleaux de détection de tension), et l'automate programmable ajuste dynamiquement la puissance du moteur pour obtenir une tension constante. Configuration standard des équipements milieu et haut de gamme, un incontournable !

◦ Contrôle de tension servo complet : les rouleaux de rétraction, de déchargement et de traction sont tous entraînés par des servomoteurs, et la tension est contrôlée indirectement en calculant la « bague de courant/bague de couple », avec la plus grande précision et une réponse dynamique extrêmement rapide, mais aussi le coût le plus élevé.

• Plage de contrôle de tension : Renseignez-vous sur les valeurs de tension minimale et maximale que l'appareil peut fournir (généralement en Newtons N ou en kilogrammes KG). Assurez-vous que cette plage couvre parfaitement tous vos matériaux, des plus fins et fragiles aux plus épais et durs.

Mantra pour éviter les pièges : n'utilisez pas de chèques en blanc à « tension constante », mais utilisez la garantie matérielle des « capteurs en boucle fermée » ; ne demandez pas « pouvez-vous contrôler », mais demandez « la portée du contrôle ».

3. Structure et matériau du porte-outil

Pourquoi est-il facile de l’ignorer ?

Les utilisateurs sont plus préoccupés par la lame elle-même (matériau, marque), et le « porte-outil » qui porte la lame est souvent ignoré, pensant qu'il s'agit simplement d'un bloc métallique.

Pourquoi est-ce important ?

Le porte-outil est essentiel à la précision et à la stabilité du refendage. Un porte-outil manquant de rigidité et de précision peut entraîner :

• Perte de frisottis et de poudre sur les bords de coupe : La lame vibre de manière microscopique lors de la coupe, l'empêchant de créer une coupe nette.

• Perte soudaine de la durée de vie de la lame : les vibrations et les discentricités peuvent aggraver l’usure de la lame.

• Impossible de régler avec précision : les porte-outils de qualité inférieure sont difficiles à régler et faciles à desserrer après le verrouillage, ce qui entraîne une mauvaise précision de la largeur de la bande de refendage.

• Mauvaise concentricité : les arbres de couteau supérieur et inférieur ne sont pas parallèles, ce qui provoquera une coupe locale et l'autre extrémité sera constamment coupée.

Paramètres/détails à approfondir lors de l'achat :

• Matériaux et savoir-faire :

◦ Matériau : Acier allié ou acier au carbone de haute qualité, traité par trempe intégrale et rectification fine ? Les porte-outils en fonte ordinaire ou en acier A3 présentent une faible rigidité et sont facilement déformables.

◦ Précision d'usinage : Quelle est la précision d'usinage des surfaces de contact critiques et des positions des roulements ? L'usinage d'ébauche ne garantit pas la précision de l'installation.

• Méthode de réglage et de verrouillage :

Le réglage manuel s'effectue-t-il par vis de précision ou par filetage normal ? La poignée de réglage est-elle graduée et le réglage fin est-il fluide ?

◦ Le mécanisme de verrouillage est-il fiable ? Un excellent porte-outil doit éliminer complètement l'espace après le verrouillage et la texture ne doit pas bouger. Vous pouvez essayer de secouer manuellement le porte-outil sur la machine d'affichage pour en vérifier la rigidité.

Marque et modèle du roulement : Le roulement supportant l'arbre de coupe est-il un roulement à contact oblique de haute précision d'une marque connue (comme SKF, NSK, FAG, etc.) ? Les roulements à billes à gorge profonde ordinaires ne peuvent pas supporter les forces radiales et axiales combinées, et des jeux et des bruits anormaux apparaîtront rapidement.

Mantra pour éviter les fosses : ne regardez pas la « lame », regardez d'abord le « siège du couteau » ; ne croyez pas à la « propagande » et « secouez-le » de vos propres mains.

Résumé et suggestions d'actions

Enfin, le meilleur moyen d'éviter les pièges est de « tester la machine sur site » : apportez vos matériaux les plus représentatifs et les plus difficiles à découper (tels que les matériaux extrêmement fins, épais, élastiques et de grande valeur) à l'usine pour tester la machine. Voir ces trois systèmes fonctionner à grande vitesse est la référence absolue pour tester tous les paramètres.