Les inefficacités des découpeuses réduisent-elles votre capacité globale ?

Si votre machine de refendage réduit votre capacité globale, il s'agit d'un problème qui nécessite une intervention et une résolution immédiates. Ci-dessous, j'analyserai systématiquement les causes et vous proposerai des stratégies complètes pour améliorer votre efficacité.

Tout d’abord, pourquoi l’inefficacité de la machine de refendage est-elle si importante ?

La machine de refendage est généralement située à la fin du processus de production et son efficacité détermine directement :

1. Vitesse de sortie du produit fini : la découpe est lente, l'emballage et la livraison sont lents.

2. Utilisation de l'équipement en amont : si la machine de refendage est le goulot d'étranglement, l'impression, le laminage, le revêtement et les autres équipements en amont doivent ralentir ou s'arrêter fréquemment, ce qui entraîne un énorme gaspillage d'énergie et d'heures de travail.

3. Capacité de livraison des commandes : l’inefficacité entraîne un arriéré de commandes, ce qui affecte la satisfaction des clients et la crédibilité de l’entreprise.

4. Coûts de production : une faible efficacité signifie moins de production par unité de temps, avec des coûts fixes plus élevés (main-d'œuvre, amortissement, consommation d'énergie) dilués dans chaque produit.

Deuxièmement, analyse des causes courantes de faible efficacité des machines de refendage

Nous pouvons intervenir sur quatre dimensions : l'équipement, le matériel, l'exploitation et la gestion :

1. Équipement et niveau technique

• Vieillissement de l'équipement et perte de précision : faux-rond de la broche, porte-outil desserré, usure du rail de guidage, etc., entraînant l'incapacité de fonctionner à grande vitesse, sinon la qualité du produit sera instable.

• Faible degré d’automatisation :

◦ Réglage manuel de l'outil : lors de la modification des spécifications, une mesure et un positionnement manuels sont nécessaires, ce qui peut prendre des dizaines de minutes, voire plus.

◦ Enfilage manuel : Le processus d’enfilage est complexe, prend du temps et présente des risques pour la sécurité.

◦ Pas de contrôle automatique de la tension : la tension est instable, la vitesse doit être ajustée fréquemment et la vitesse n'ose pas être augmentée, ce qui est facile à provoquer des problèmes de qualité tels que le gauchissement et la serpentine.

• Problèmes d'outils : passivation de la lame et inadéquation des matériaux (comme les couteaux en acier ordinaires pour la découpe de films métalliques), ce qui nécessite des vitesses plus faibles pour garantir des surfaces de coupe lisses et sans bavures.

2. Niveau des matériaux et des matériaux entrants

• Mauvaise qualité de la bobine principale : face d'extrémité inégale, épaisseur inégale, volants, etc., qui nécessitent beaucoup de temps pour le bordage et le réglage manuels après l'entrée dans la machine, et ne peuvent pas être actionnés automatiquement.

• Changement fréquent de spécifications : la tendance des petits lots et des commandes multiples rend la fréquence des changements de commande extrêmement élevée, et chaque changement de commande s'accompagne d'un long temps de préparation.

3. Niveau opérationnel et personnel

• Compétences insuffisantes de l'opérateur : méconnaissance de l'équipement, vitesse de réglage lente et défauts simples qui ne peuvent pas être éliminés rapidement.

• Absence de procédures opérationnelles standard (SOP) : il n’existe pas de processus standardisé pour le changement de commande, l’enfilage, la mise en service, etc., et chacun a sa propre méthode, et l’efficacité est instable.

• Préparation insuffisante : les lames, les tubes en papier, les cartons et autres matériaux auxiliaires ne sont pas préparés avant de modifier les commandes, ce qui entraîne des temps d'arrêt et des attentes.

4. Niveau de gestion et de planification

• Planification de production déraisonnable : les commandes de refendage ne sont pas triées selon le principe de « production continue de spécifications similaires », ce qui entraîne des ajustements fréquents inutiles.

• Manque de données de performance : les données telles que « le temps de changement de commande », « le temps de fonctionnement pur » et « le temps d'arrêt » ne sont pas enregistrées avec précision, ce qui rend impossible la quantification des pertes d'efficacité et l'amélioration sans ciblage.

• Manque de maintenance préventive : Équipement « en mauvais état de fonctionnement », les petits problèmes évoluent progressivement vers des pannes majeures, entraînant des temps d'arrêt longs et imprévus.

Troisièmement, comment améliorer systématiquement l'efficacité de la machine de refendage ? 【Solution】

1. Mises à niveau et transformations technologiques (résultats immédiats mais investissement)

• Accessoires d'automatisation :

◦ Système de réglage automatique des outils : d'un système semi-automatique contrôlé par un servomoteur à un système de moteur linéaire entièrement automatique, qui peut réduire le temps de changement d'outil de 30 minutes à 1 à 2 minutes.

◦ Dispositif de dressage automatique : réduit considérablement le temps de dressage et l'intensité du travail de l'opérateur.

◦ Système d'inspection en ligne : surveille automatiquement les défauts, les largeurs, etc., réduisant ainsi les inspections manuelles et permettant des vitesses de fonctionnement plus élevées.

• Mise à niveau des composants de base : tels que le remplacement des servomoteurs de haute précision et la mise à niveau des systèmes de contrôle de tension pour améliorer la stabilité de l'équipement et la vitesse mécanique maximale.

• Investir dans de nouveaux équipements : Si l'équipement existant est trop ancien, investir dans une nouvelle machine de refendage à grande vitesse et entièrement automatique est la solution idéale. Le retour sur investissement (ROI) est généralement rentabilisé en quelques années, avec une augmentation de l'efficacité de 30 %.

2. Optimiser le fonctionnement et la gestion (coût faible voire nul, résultats rapides)

• Mettre en œuvre des opérations standardisées (SOP) :

◦ Formulez des SOP détaillés et étape par étape pour les opérations de modification de commande et chronométrez-les avec précision pour une optimisation continue.

◦ Créez une « liste de préparation de remplacement » pour vous assurer que tous les outils, accessoires et fichiers de programme sont en place avant de démarrer la machine.

• Promouvoir le concept de changement rapide de moule (SMED) :

◦ Distinguer le processus d'échange de commandes en « tâches internes » (qui doivent être arrêtées pour être réalisées) et en « tâches externes » (qui peuvent être préparées pendant que la machine est en marche).

◦ Convertissez les tâches internes en tâches externes autant que possible. Par exemple, pré-ajustez la position du couteau, préparez les tubes en papier et placez les chariots sous la scène à l'avance.

◦ Simplifier les opérations internes, comme l’utilisation d’outils tels que des raccords rapides et des goupilles cylindriques.

• Planification de la production optimisée :

◦ Communiquez avec le service de planification pour essayer d’organiser les commandes du même matériau et des mêmes spécifications de largeur ensemble pour une production continue afin de minimiser le nombre d’ajustements.

• Gestion des performances basée sur les données :

◦ Installez un collecteur de données sur la machine de refendage pour enregistrer avec précision l'efficacité globale de l'équipement (OEE), c'est-à-dire le produit du taux de fonctionnement temporel, du taux de fonctionnement des performances et du taux de produit qualifié.

◦ En analysant la perte d’OEE, le plus gros goulot d’étranglement en matière d’efficacité peut être identifié et des améliorations ciblées peuvent être apportées.

3. Renforcer le personnel et la maintenance

• Formation et évaluation des compétences : former régulièrement les opérateurs, notamment en matière de changement rapide de commande et de dépannage, et mettre en place des mécanismes d’incitation.

• Mettre en œuvre la maintenance complète de la production (TPM) :

◦ L'opérateur participe à l'inspection quotidienne, au nettoyage et à l'entretien des équipements (maintenance autonome).

◦ Formulez un plan de maintenance préventive strict et remplacez régulièrement les pièces d’usure pour prévenir les problèmes avant qu’ils ne surviennent.

résumé

La résolution du problème d’efficacité des machines de refendage nécessite un processus systématique de diagnostic et d’amélioration.

1. Tout d’abord, prenez des mesures : commencez à enregistrer le temps moyen actuel de remplacement des commandes et les données OEE.

2. Ensuite, analysez : utilisez la liste de raisons ci-dessus pour identifier les 2 à 3 principales raisons de votre inefficacité.

3. Enfin, l’action :

◦ Prioriser les améliorations administratives et opérationnelles à faible coût (par exemple, SMED, optimisation de la planification), qui conduisent souvent à des résultats inattendus importants.

◦ Sur cette base, évaluez si des investissements technologiques sont nécessaires pour remédier aux goulots d’étranglement plus profonds des équipements.

La transformation de votre machine de refendage, passant d'un simple « transporteur de capacité » à un « producteur performant », libérera directement le potentiel de capacité de votre usine et améliorera considérablement votre compétitivité sur le marché. J'espère que l'analyse ci-dessus vous sera utile !