Analyse des principaux paramètres techniques des machines de refendage : comment cela affecte-t-il la précision et l'efficacité de la coupe ?

Les principaux paramètres techniques des machines de refendage affectent directement la précision et l'efficacité de la coupe, et ce qui suit est une analyse approfondie des paramètres clés et de leurs impacts :

1. Paramètres du système mécanique

• Faux-rond radial de l'arbre de coupe (≤ 0,005 mm)

Pour chaque augmentation de 0,001 mm de la valeur de faux-rond, le taux de bavure de coupe peut augmenter de 5 à 10 %. Les roulements de haute précision (par exemple, SKF classe P4) et la correction d'équilibrage dynamique (classe G1) peuvent être contrôlés avec une précision de 0,003 mm.

• Rectitude du rail (±0,01 mm/m)

L'utilisation de guides à rouleaux de qualité rectifiée (tels que la série THK SRG) améliore la précision des guides ordinaires de 50 % et réduit le taux d'usure à long terme de 70 %.

• Contrôle de tension (±1N)

Le temps de réponse du système de tension en boucle fermée servo est ≤ 10 ms et la fluctuation de tension des matériaux en film mince doit être contrôlée à moins de 2 %, sinon il est facile de produire une flexion serpentine.

2. Paramètres de contrôle de mouvement

• Précision de répétabilité (± 0,02 mm)

En utilisant un codeur absolu (résolution 23 bits), l'erreur de positionnement peut être contrôlée à ± 0,005 mm. L'erreur cumulée des moteurs pas à pas classiques (angle de pas de 1,8°) peut atteindre 0,1 mm/m.

• Accélération maximale (2G)

L'accélération est augmentée de 0,5 G à 2 G et le temps de changement d'outil peut être raccourci de 3 s à 0,8 s, mais il doit être équipé d'un réglage de gain servo de 2 000 Hz pour éviter les vibrations.

• Erreur de synchronisation (≤0,003°)

Lorsqu'il est piloté par deux axes, le bus EtherCAT (100 Mbps) est 10 fois plus rapide que la précision de synchronisation du contrôle d'impulsions conventionnel.

3. Paramètres de l'outil

• Rugosité des bords (Ra≤0,2μm)

La durée de vie des outils de polissage miroir est multipliée par trois, mais les coûts d'usinage augmentent de 40 %. Le coefficient de frottement des outils revêtus de DLC peut être réduit à moins de 0,1.

• Angle de l'outil (30°±0,5°)

Un écart angulaire de 1° entraînera une augmentation de 15 % de la force de coupe et une différence de 20 % dans la cristallinité des sections de matériau PET.

4. Paramètres d'adaptabilité du matériau

• Précision de correction dynamique (± 0,1 mm)

La détection visuelle CCD (5000 ips) est utilisée pour répondre 5 fois plus rapidement que les capteurs à ultrasons, adaptée à la découpe à grande vitesse de 8 m/s.

• Contrôle de la température (±1°C)

Lors de la découpe d'une feuille d'aluminium, la déformation thermique atteint 0,03 mm pour chaque augmentation de 10 °C de la température de la lame, et un système de refroidissement liquide (débit 5 L/min) est nécessaire.

5. Paramètres clés d'efficacité

• Temps de changement d'outil (≤15s)

Le porte-outil à changement rapide (interface HSK63) est 80 % plus efficace que le changeur d'outils à bride traditionnel.

• Vitesse linéaire maximale (300 m/min)

Lorsque la vitesse dépasse 200 m/min, il est équipé de paliers à air (rigidité 200 N/μm) pour supprimer les vibrations.

Stratégie d'optimisation des paramètres

1. Scènes de haute précision (comme les films optiques) :

◦ Sélectionnez une broche avec un faux-rond radial ≤ 0,003 mm

◦ La température ambiante est contrôlée à 23±0,5°C

◦ Utiliser un système de contrôle des vibrations à suppression active du bruit

2. Scénarios à haute efficacité (par exemple, matériaux d’emballage) :

◦ Adopter un rembobinage à double station (temps de commutation ≤ 2 s)

◦ Équipé d'un servomoteur de 6 kW (capacité de surcharge de 300 %)

◦ Compensation automatique de l'usure de l'outil (0,001 mm par compensation d'outil)

Tableau de comparaison des données

L'optimisation de Pareto de la précision et de l'efficacité peut être obtenue grâce à une adaptation systématique des paramètres, par exemple en réduisant l'erreur de contrôle de tension de 3 % à 1 %, ce qui peut réduire les taux de rebut de 15 %. Lors de la sélection réelle, les paramètres doivent être ajustés dynamiquement en fonction des propriétés du matériau (module, ductilité).