Les faces d'extrémité des machines à refendre les films sont irrégulières ? Voici comment ajuster la tension lors du rembobinage.

Les extrémités irrégulières des bobines de film constituent l'un des problèmes de qualité les plus critiques lors du refendage. Outre leur aspect inesthétique, elles entraînent une répartition inégale de la tension interne. Ces bobines, une fois livrées aux clients, présentent des défauts d'impression et de repérage, des plis dans le pelliculage, un mauvais alignement lors de l'enroulement, et une série d'autres problèmes à venir. La première réaction de nombreux opérateurs est d'« augmenter la tension d'enroulement », mais cette solution s'avère souvent contre-productive. Une tension plus élevée n'est pas toujours la meilleure solution ; la clé réside dans un « ajustement dynamique ».

La cause profonde de ce comportement inégal est bien plus complexe que le seul fait de Zhang Li.

Il existe deux formes courantes de désalignement du visage : une irrégularité et un décalage régulier et ondulé. Pour résoudre ce problème, il faut d’abord en trouver la cause.

Les erreurs de suivi photoélectrique sont parmi les causes les plus souvent négligées. La machine à refendre le film utilise la cellule photoélectrique pour identifier les lignes de suivi et effectuer la correction. Si cette cellule est mal réglée ou si la différence de couleur entre la ligne de suivi et le fond du film est insuffisante, le système de correction « disparaît » ou « hésite », ce qui provoque un décalage naturel de la pellicule.

L'électricité statique ne doit pas non plus être sous-estimée. Lors du découpage à grande vitesse, le frottement génère de l'électricité statique, provoquant la répulsion ou l'adhérence des couches de film. Lors de l'enroulement, le film devient instable, ce qui rend difficile l'obtention d'une surface d'extrémité nette. En cas de forte électricité statique, le film peut même absorber la poussière, ce qui affecte les produits exigeant une propreté irréprochable.

Des problèmes liés à l'équipement lui-même peuvent également entraîner des irrégularités au niveau des extrémités. Un déséquilibre du rouleau de pression de déroulement et des paramètres incohérents des bras d'enroulement aux deux extrémités provoquent une force inégale sur les deux faces de la bobine de film, ce qui engendre des extrémités ondulées et irrégulières. De plus, si la vitesse de découpe varie trop rapidement, la surface lisse du film peut également provoquer un décalage des couches par glissement inertiel.

Tension d'enroulement : le « commutateur central » des extrémités et des faces inégales

Parmi tous les facteurs, la tension d'enroulement influe directement sur la rectitude de la face d'extrémité. Une tension trop faible entraîne un relâchement de la bobine, empêchant l'évacuation de l'air entre les couches et provoquant un glissement latéral du film. À l'inverse, une tension excessive resserre la bobine, engendrant des contraintes latérales inégales et un risque de désalignement des couches de la face d'extrémité. La tension n'a pas de valeur fixe et doit être ajustée dynamiquement en fonction du processus de découpe.

Le contrôle progressif de la tension est la solution principale à ce problème. Lorsque le diamètre d'enroulement augmente, le poids de la bobine de film s'accroît. Si la tension reste constante, la couche extérieure du film exercera une pression excessive sur la couche intérieure, provoquant des plis ou un glissement latéral de cette dernière. La solution consiste à réduire progressivement la tension d'enroulement à mesure que le diamètre de la bobine augmente, afin de maintenir le film dans un état idéal : « tendu à l'intérieur et lâche à l'extérieur ».

Les machines de refendage modernes sont généralement équipées de systèmes de contrôle de tension en boucle fermée, qui détectent la tension du film en temps réel grâce à des capteurs et ajustent automatiquement le couple d'enroulement après des calculs PID. Les opérateurs doivent définir la courbe de tension, c'est-à-dire la pente d'atténuation de la tension en fonction du diamètre du rouleau. Différents matériaux et épaisseurs de film nécessitent des courbes de tension complètement différentes.

• Films plus épais et plus rigides (tels que le BOPP, le PET): nécessitent une tension d'enroulement plus élevée, et le cône peut être plus régulier

• Films plus fins et facilement étirables (tels que le PE, le CPP) :nécessitent une tension d'enroulement plus faible, une conicité plus prononcée et une accélération et une décélération lentes

Adaptation pratique : de « s'appuyer sur l'expérience » à « les méthodes d'enseignement »

1. Tout d'abord, vérifiez si la tension de la fondation est « dans la plage »

Les tensions recommandées pour différents films peuvent servir de points de référence. Par exemple, lors du découpage des séparateurs de batteries au lithium, la tension d'enroulement est généralement contrôlée entre 0,06 et 0,12 N/mm. En pratique, il est conseillé de commencer par les valeurs minimales et moyennes recommandées, d'observer l'état de la face d'extrémité du film, puis d'effectuer des ajustements précis.

2. Observez la forme de la face d'extrémité et diagnostiquez les problèmes de tension en sens inverse.

• La face d'extrémité présente un jeu en « nid d'abeille », avec un glissement évident entre les couches de film → la tension est trop faible, il est donc nécessaire d'augmenter la tension d'enroulement ou de réduire le taux d'atténuation conique.

• La face d'extrémité présente des ondulations importantes : la surface du rouleau de film est trop dure → la tension est trop élevée ou l'atténuation de la conicité est insuffisante ; il convient de réduire la tension ou d'augmenter la conicité.

• Un côté de la face d'extrémité est aligné, l'autre côté ne l'est pas → Vérifiez si la pression aux deux extrémités du rouleau de compression d'enroulement est constante et si les paramètres du bras d'enroulement sont symétriques.

3. Coordonner avec la pression du rouleau pour éviter d'« aggraver les choses ».

Le rôle du rouleau presseur est d'expulser l'air entre les couches et d'amortir les vibrations. Une pression excessive sur le rouleau accentue l'effet « lâche à l'intérieur et serré à l'extérieur » ; une pression trop faible entraîne un excès d'air emprisonné, provoquant des irrégularités aux extrémités. La pression du rouleau doit diminuer progressivement à mesure que le diamètre de la bobine augmente, en fonction de la conicité de la tension. Le diamètre du rouleau presseur doit également être inférieur au diamètre final de la bobine de film ; sinon, un enroulement excessif des coins favorisera l'entrée d'air.

4. Utilisez judicieusement la « fonction mémoire » pour consolider les paramètres matures

Pour les films fréquemment utilisés, il est recommandé de conserver les paramètres optimisés, tels que les courbes de tension, de pression des rouleaux et de vitesse. Ainsi, lors de l'utilisation ultérieure de produits similaires, vous pourrez les réutiliser directement, ce qui vous fera gagner du temps et garantira la stabilité des processus.

Conclusion

Le défaut d'alignement des faces n'est jamais dû à un seul facteur, mais la tension d'enroulement est sans aucun doute la variable contrôlable la plus critique. L'essence du réglage de la tension ne consiste pas simplement à la « resserrer » sans cesse, mais à la faire s'ajuster intelligemment et dynamiquement en fonction des variations du diamètre des rouleaux, de la vitesse et du matériau. La prochaine fois que vous constaterez des extrémités irrégulières, posez-vous d'abord ces trois questions : le cône de tension est-il correctement réglé ? La pression des rouleaux est-elle constante ? L'accélération et la décélération sont-elles trop rapides ? Une fois ces trois points réglés, la régularité de la face d'extrémité s'en trouvera naturellement améliorée.