La machine à découper le film n'enroule pas le film de manière régulière ? Essayez ces trois solutions.

Lors du refendage de films, les irrégularités des extrémités des bobines lors de l'enroulement constituent un problème récurrent : les extrémités des bobines peuvent présenter des formes de tour, être tordues, alvéolées, lâches, voire même saillantes par endroits, ce qui affecte non seulement l'aspect visuel, mais aussi directement la qualité du produit fini. Si vous rencontrez ce problème, essayez d'en identifier la cause et de le résoudre en vous basant sur les trois points suivants.

Contrôle de la tension : Identifiez le « cône d’enroulement » clé.

La tension de rembobinage est le principal facteur influençant la netteté de la face d'extrémité. Si la tension est trop élevée et la compression intercouche du film trop importante, la face d'extrémité risque de se déformer en raison des variations d'épaisseur transversales accumulées ; si la tension est trop faible, la bobine de film se détend et la face d'extrémité ne peut être nette.

La solution consiste à utiliser un contrôle de tension conique : à mesure que le diamètre de la bobine augmente, la tension diminue progressivement. Un réglage de référence est le suivant : tension initiale fixée à 100 %, l’atténuation de la tension diminue de 5 % à 8 % pour chaque augmentation de 10 % du diamètre de la bobine, et finit par atteindre 60 % à 70 %. Ceci garantit un ajustement précis de la couche initiale tout en évitant un serrage excessif des couches extérieures lors du laminage de grande taille, ce qui pourrait entraîner une déformation de la face d’extrémité.

De plus, les fluctuations de tension doivent être surveillées en temps réel pendant le refendage. L'état du rouleau flottant est un indicateur intuitif : s'il s'incline vers le sens de déroulement, la tension est excessive ; s'il s'incline vers le sens d'enroulement, elle est insuffisante. Un réglage précis et régulier, permettant de maintenir les fluctuations de tension à ±2 %, réduit efficacement les irrégularités de la face d'extrémité.

Réglage du rouleau : Ne laissez pas la « pression finale » se dérouler incorrectement.

Le rôle du rouleau de compression d'enroulement est de presser fermement la bobine de film pendant l'enroulement et d'expulser l'air entre les couches. Si le rouleau de pression est déséquilibré ou exerce une pression inadéquate, le film subira une force irrégulière, ce qui entraînera un soulèvement irrégulier de la face d'extrémité.

La première étape consiste à vérifier l'équilibrage du rouleau de pression. Si la pression est inégale aux deux extrémités du rouleau, une extrémité du film sera tendue et l'autre lâche, ce qui entraînera une inclinaison naturelle de la face d'enroulement. L'équilibrage du rouleau de pression doit être vérifié et ajusté régulièrement afin de garantir une pression constante aux deux extrémités.

La pression exercée par le rouleau doit augmenter linéairement avec le diamètre de la bobine. D'après des valeurs empiriques, cette pression peut être réglée entre 0,08 et 0,20 MPa et doit être augmentée en fonction du diamètre de la bobine. Pour les matériaux nécessitant un débit d'air important, comme le film polyester, un rouleau de hauteur moyenne (0,3 à 0,6 mm) peut être utilisé, rapprochant ainsi le centre du rouleau de film et facilitant l'évacuation de l'air.

De plus, le réglage précis de l'entrefer est également crucial. Une solution brevetée propose l'ajout d'un dispositif de réglage fin au rouleau de pression, permettant un contrôle précis du parallélisme entre l'arbre du rouleau de pression et celui du rouleau d'entraînement du film grâce à des vis de réglage. Ce système résout ainsi le problème des entrefers irréguliers dus aux variations d'épaisseur du film.

Précision de l'équipement : Vérifiez si le rouleau est parallèle et si l'arbre de rebobinage est centré.

Si les rouleaux de tension et de pression sont correctement réglés mais que le résultat n'est toujours pas impeccable, le problème est probablement dû à la précision de l'équipement lui-même.

Une cause fréquente est le défaut de parallélisme des galets de guidage. Sur le site de production, un niveau ou un instrument de centrage laser permet de vérifier le parallélisme de tous les galets de guidage, la cible étant réglée à ±0,1 mm/1000 mm. Même le plus petit écart peut être amplifié lors d'un fonctionnement à grande vitesse, entraînant un décalage du film.

Il convient également de prêter attention à l'état de la bobine. Une bobine d'enroulement tordue, un mauvais alignement du cône supérieur ou un défaut d'alignement avec le panneau de coupe peuvent tous affecter directement la netteté de la face d'extrémité. Vérifiez régulièrement si l'arbre est déformé, assurez-vous que le cône supérieur est centré et que l'arbre d'enroulement est bien serré.

La synchronisation du bras de rétraction ne doit pas être négligée. Si les paramètres des bras d'enroulement aux deux extrémités sont incohérents, les forces exercées sur les composants affecteront la planéité de la face d'extrémité, ce qui nécessitera un étalonnage synchrone régulier.

Pour résoudre le problème d'un enroulement irrégulier, la méthode principale consiste à réduire la tension, à suivre le mouvement des rouleaux et à aligner l'équipement. Ces trois éléments sont interdépendants ; les ajustements isolés ont souvent un effet limité et nécessitent une action concertée. Il est recommandé de tenir un registre des paramètres de refendage et des indices de qualité, d'y consigner les données afin de trouver la combinaison optimale de paramètres adaptée à votre équipement et à vos matériaux, et de réduire progressivement l'irrégularité de la face d'extrémité à 1 mm.