Machine de découpe de films solaires à changement de rouleaux lent ? Méthode de fonctionnement avec un gain d'efficacité de 30 %

Dans la production et le traitement des films solaires, l'étape de rembobinage de la machine de refendage constitue souvent le goulot d'étranglement invisible de la chaîne de production. Bien que la machine continue de fonctionner, le rembobinage est interrompu pendant quelques minutes, entraînant une perte de temps de production cumulée pouvant atteindre 1 à 2 heures par jour. Si le changement de bobine de votre machine de refendage prend plus de 3 minutes, cet article vous concerne.

Ce qui suit présente un ensemble de méthodes pratiques qui ont été vérifiées par de nombreuses usines et qui peuvent améliorer l'efficacité du rebobinage de 30 %, sans qu'il soit nécessaire de modifier l'équipement, et se concentre sur l'optimisation du processus et de la méthode.

1. Diagnostic de la situation actuelle : Où se situe le ralentissement du changement de documents ?

Tout d'abord, il existe trois problèmes typiques dans la plupart des changements de rôle inefficaces :

1. La préparation des rouleaux n'est pas en place :La nouvelle bobine de film n'est transportée que lorsque la précédente est presque épuisée, et les chariots élévateurs et les camions doivent attendre les autres.

2. Temps de couture longLorsque les joints des anciennes et nouvelles membranes sont alignés, on les tire et on les ajuste à plusieurs reprises, et chaque opération prend plus de 40 secondes.

3. Collage à volontéSi le ruban adhésif n'est pas suffisamment adhérent, il se cassera à la mise en marche de la machine, ce qui obligera à l'arrêter une seconde fois pour fixer le film.

2. La méthode de fonctionnement principale permettant d'améliorer l'efficacité de 30 %

1. Méthode de préréglage à double rouleau (gain de 30 à 40 secondes par utilisation)

Un poste de préparation est installé à côté du dérouleur de la machine à refendre. Lorsqu'une bobine de film est en cours de déroulement, l'opérateur utilise l'espace laissé par le fonctionnement automatique de l'équipement pour amener la bobine suivante au poste de préparation et effectue les opérations suivantes :

• La bobine de film est centrée et positionnée

• Lingettes dépoussiérantes pour surfaces

• Le ruban adhésif, les ciseaux et les couteaux utilitaires sont placés à un endroit pratique.

Point clé :Lorsque le diamètre restant du rouleau précédent est de 20 à 30 cm (environ 2 à 3 minutes de marge), l'opérateur peut commencer à préparer le rouleau suivant.

2. Méthode d'appariement de films «alignement des bords en trois secondes» (gain de 25 à 35 secondes par prise)

La méthode traditionnelle consiste à tirer le film à deux mains en l'alignant à gauche et à droite, souvent au-dessus de la tête, puis à le tirer en arrière. Comment l'améliorer :

• Assistance du dirigeantDeux règles en acier ou des marquages ​​laser sont fixés de part et d'autre de l'arbre d'enroulement de la machine à refendre, et les bords des films usagés et neufs sont alignés uniformément à la même échelle.

• Pressage de film à une main: appuyez sur l'extrémité du film usagé avec la main gauche sans bouger, et poussez le bord de la tête d'impression du nouveau film directement jusqu'à la position de la règle avec la main droite, et mettez-la en place en une seule fois.

Une fois la technique maîtrisée, ne prenez pas plus de 3 secondes entre la prise en main de la nouvelle tête de film et l'alignement des bords.

3. Méthode de connexion étagée à double ruban adhésif (réduction des temps d'arrêt dus à la rupture du film)

N’utilisez pas un seul morceau de ruban adhésif transversal. Actions recommandées :

• Les extrémités des anciennes et nouvelles membranes se chevauchent de 5 à 8 cm.

• Appliquer du ruban adhésif de chaque côté de la zone de chevauchement (le ruban supérieur recouvre la couture, le ruban inférieur la renforce en sens inverse).

• Ajoutez un petit morceau de ruban adhésif sur chaque bord de chaque côté pour éviter toute déformation.

Cette méthode peut résister à la tension instantanée de la machine à refendre au démarrage, et le taux de réussite du joint mesuré passe de 85 % à plus de 98 %, évitant ainsi le deuxième arrêt de la connexion du film.

4. Démarrez deux actions simultanément (gain de 15 secondes par action).

Plusieurs actions de l'opération de changement de rouleau peuvent être effectuées en parallèle plutôt qu'en série :

Une fois le nouveau film collé et fixé, une seule personne (ou la même personne) effectue simultanément les opérations suivantes : abaisser le rouleau de pression, démarrer l’évacuation des déchets et appuyer sur le compteur pour le réinitialiser.

• Développer la mémoire musculaire consistant à « appuyer sur le bouton avec la main gauche et à tirer sur le film plastique avec la main droite ».

3. Mesures de soutien à la gestion sur site

Les méthodes d'enseignement simples ne suffisent pas, il faut aussi consolider les comportements :

• Créez une « fiche de contrôle du changement de bobine en 30 secondes » : collez-la à côté du panneau de commande de la machine à refendre, listez 6 étapes clés et cochez chaque étape effectuée.

• Chronométrage quotidien des changements de rouleaux : Utilisez le chronomètre de votre téléphone pour mesurer aléatoirement la durée de 3 changements de rouleaux, publiez les meilleurs résultats et instaurez une saine compétition.

• Fixation du mètre ruban : utilisez un support magnétique ou un crochet pour fixer le mètre ruban à moins de 0,5 mètre directement devant le poste de travail, afin d'éviter que l'atelier ne le cherche.

4. Effet mesuré

Après deux semaines d'application de la méthode de fonctionnement décrite ci-dessus, le temps moyen de changement de rouleau d'une usine de traitement de films solaires est passé de 3 minutes et 10 secondes à 2 minutes et 12 secondes, soit un gain de 58 secondes par opération. Sur la base de 25 changements de rouleau par jour, cela représente 24 minutes supplémentaires de temps de production effectif quotidien, soit une augmentation de l'efficacité d'environ 31 %. Par ailleurs, le nombre d'arrêts de production dus à des joints défectueux a été réduit de près de 70 %.

5. Écrivez à la fin

Le problème de la lenteur des changements de rythme ne vient pas de l'équipement, mais de la cadence de production. L'idée principale de la méthode décrite ci-dessus est de décaler autant que possible les tâches effectuées après l'arrêt de la machine vers les opérations pendant son fonctionnement, et de réduire à zéro le temps de déplacement des outils. Aucun investissement en pièces détachées n'est nécessaire, en échange d'un gain de productivité net de 30 minutes à 1 heure par jour.

Vous pouvez essayer demain au travail : dessinez d’abord le plan de travail, puis utilisez le chronomètre pour tester le changement de papier ; vous constaterez qu’il y a beaucoup plus de marge de progression que vous ne le pensez.