Du refendage à l'enroulement : analyse complète du flux de travail de la machine de refendage de feuilles de marquage à chaud

Dans l'industrie moderne de l'emballage et de l'impression, le marquage à chaud est devenu une technologie clé pour valoriser les produits grâce à sa texture métallique unique et à son rendu visuel raffiné. La qualité et la précision du film de marquage à chaud, matériau essentiel de ce procédé, déterminent directement les performances du produit final. Machine clé reliant la production et l'application de la feuille d'or, la refendeuse de film de marquage à chaud répond à des exigences techniques précises à chaque étape de son processus. Cet article propose une analyse approfondie du flux de travail complet de la refendeuse de film de marquage à chaud, depuis la découpe de la matière première jusqu'à l'enroulement du produit fini.

1. Préparation : inspection des matières premières et mise en service des équipements

Le procédé de refendage à chaud commence par un contrôle rigoureux des matières premières. L'opérateur vérifie d'abord la qualité de surface de la bobine mère (généralement d'une largeur de 1 à 1,5 mètre) afin de s'assurer de l'absence de rayures, de bulles, d'impuretés et autres défauts. Simultanément, la largeur, la longueur, le type de matériau et les informations relatives au lot de la bobine mère sont enregistrés afin de servir de base au paramétrage ultérieur du procédé.

Lors de la mise en service des équipements, les techniciens doivent ajuster les paramètres de découpe en fonction des exigences de la commande :

• Définir la largeur de refente cible (plage courante : 5-200 mm)

• Système de contrôle de tension calibré (généralement maintenu entre 2 et 10 N/cm²)

• Configurer les spécifications du mandrin de rebobinage (généralement des tubes en papier de 3" ou 6")

• Type de fraise adapté au montage (plate, ronde ou tranchante)

2. Processus principal : explication détaillée du processus de refendage

1. Alimentation et positionnement

L'opérateur charge la bobine mère dans la station de déroulage grâce à l'arbre gonflable et détecte automatiquement la position du bord grâce au capteur photoélectrique, garantissant ainsi un positionnement optimal pour le refendage. La précision de cette étape influe directement sur l'efficacité du refendage et le rendement du matériau.

2. Contrôle et guidage de la tension

Avant d'atteindre la zone de refendage, le film de marquage à chaud doit passer par plusieurs jeux de rouleaux de guidage et zones de contrôle de tension. Les machines de refendage modernes utilisent un système de contrôle de tension en boucle fermée, ajusté en temps réel par un système à rouleaux oscillants ou un frein à poudre magnétique, garantissant ainsi une tension stable du matériau pendant le processus de refendage et évitant toute déformation par froissement ou étirement.

3. Découpe de précision

Il s'agit du cœur technique de l'ensemble du processus. Il existe trois principaux types de méthodes de refendage :

• Découpe au couteau circulaireLa méthode la plus courante, adaptée à la plupart des matériaux de marquage à chaud, consiste à réaliser une découpe nette grâce à l'interaction des lames circulaires supérieure et inférieure.

• Découpe au couteau platPour les feuilles d'or plus fines ou à revêtement spécial, l'action de cisaillement est plus douce.

• Déchirure et fenteUtilisé pour certains matériaux composites, séparé par rayure au couteau puis tiré

Lors du processus de refendage, l'angle de l'outil, le chevauchement et la vitesse de coupe doivent être ajustés avec précision en fonction du matériau de la feuille d'or (tel qu'un film PET, de l'aluminium électrochimique) et de son épaisseur (généralement 12-25 μm) afin de garantir que le bord de coupe soit plat et exempt de bavures.

4. Ébavurage des bords et dépoussiérage

Les résidus de découpe sont éliminés en temps réel par un système d'aspiration sous vide afin d'éviter toute contamination de la surface de la feuille d'or. Les équipements haut de gamme sont dotés de dispositifs antistatiques pour prévenir les problèmes de qualité liés à l'adsorption électrostatique.

3. Système de contrôle et de surveillance de la qualité

Les machines à refendre modernes intègrent un système de surveillance multidimensionnel :

• Système d'inspection visuelle :Détection en temps réel de la qualité des bords de refente et des défauts de surface grâce à une caméra CCD

• Surveillance de la largeur :L'instrument de mesure laser contrôle en continu la largeur de la bande de découpe, avec une précision allant jusqu'à ±0,05 mm.

• Système de rétroaction de tension: surveillance en temps réel de l'uniformité de la tension de chaque bande

• Système de marquage des défauts: Marque automatiquement les zones défectueuses détectées pour faciliter les traitements ultérieurs.

Les opérateurs peuvent visualiser en temps réel, via l'écran de contrôle central, des paramètres clés tels que la vitesse de refendage (généralement de 30 à 300 m/min), le courant de sortie et l'état de l'équipement, ce qui leur permet de contrôler visuellement l'ensemble du processus.

4. Procédé d'enroulement : la clé de la formation du produit fini

1. Commande indépendante de l'enroulement

Chaque bande de feuille d'or fendue est enroulée indépendamment sur la bobine, chacune avec un moteur et un contrôleur de tension indépendants afin de garantir que la tension de chaque bobine reste uniforme même avec des diamètres de bobine différents.

2. Optimisation de la structure de la bobine

Le procédé d'enroulement utilise une technologie de contrôle de tension conique, qui réduit progressivement la tension à mesure que le diamètre de la bobine augmente, évitant ainsi toute déformation ou tout collage dû à une pression excessive sur le matériau interne. La dureté idéale de l'enroulement (généralement de 60 à 85 Shore A) est maintenue grâce à des algorithmes de précision.

3. Traitement et déroulement des extrémités

Lorsque la bobine mère est refendue ou atteint la longueur définie, l'équipement réduit automatiquement sa vitesse et effectue la fixation de l'extrémité. Une fois l'arbre de rembobinage arrêté, l'opérateur étiquette et enregistre les informations relatives au produit (spécifications, longueur, lot), puis décharge la bobine finie à l'aide d'un dispositif hydraulique ou pneumatique.

5. Post-traitement et conditionnement

Après un nouveau contrôle qualité, le rouleau fini est emballé dans un sachet étanche à l'humidité (généralement un sachet en aluminium avec dessiccant), et des protections de bord sont installées pour éviter tout dommage pendant le transport. Chaque rouleau de feuille d'or est accompagné d'un enregistrement détaillé des paramètres de fabrication, garantissant ainsi une traçabilité complète.

6. Innovation technologique et tendances industrielles

Actuellement, la technologie de découpe à chaud des feuilles métalliques évolue vers une approche plus intelligente :

• Intégration de l'Internet des objets :Téléversez en temps réel les données de fonctionnement des équipements sur le cloud pour la surveillance à distance et la maintenance prédictive.

• Optimisation par l'IA :Optimisation automatique des paramètres de découpe grâce à des algorithmes d'apprentissage automatique afin de réduire les pertes sur les machines de test

• Production verte :Nouvelle conception d'outil réduisant les déchets de découpe et améliorant l'utilisation des matériaux à plus de 98 %.

• Intégration multifonctionnelle: les équipements intégrés de découpe, d'inspection et d'emballage sont progressivement devenus une configuration haut de gamme

Épilogue

Des rouleaux maîtres larges aux rouleaux étroits de précision, les machines de refendage de films de marquage à chaud ne se limitent pas à la simple modification des dimensions, mais contribuent également à l'amélioration de la valeur. Le contrôle précis de chaque étape influe directement sur la planéité, l'adéquation au marquage à chaud et le rendu visuel final du film sur la machine d'impression. Grâce aux progrès de la science des matériaux et de l'automatisation, le processus de refendage de films de marquage à chaud continuera d'évoluer vers une précision accrue, des pertes réduites et une intelligence renforcée, garantissant ainsi une meilleure qualité des matériaux de base pour l'industrie de l'emballage et de l'impression. Chaque rayon de brillance métallique pourra ainsi s'épanouir pleinement au niveau du motif.